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铸造铸件常见缺陷分析

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铸造铸件常见缺陷分析

铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、

特征和产生的原因，见表。

铸造铸件常见缺陷分析

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常见铸件缺陷及产生原因

缺陷名称特产生的主要原因

气孔①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉

在铸件内部或前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时

表面有大小不刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵

等的光滑孔洞塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低

或浇注速度太快等

缩孔与缩松缩孔多分布在①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处

铸件厚断面未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；

处，形状不规③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率

则，孔内粗糙过大，冒口太小或太少

铸造铸件常见缺陷分析

砂眼在铸件内部或①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型

砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③

表面有型砂充

浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了

塞的孔眼

砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净

粘砂铸件表面粗①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过

糙，粘有一层高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时

砂粒型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜

或涂料太薄

夹砂铸件表面产生①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开

的金属片状突裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干

起物，在金属后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面

片状突起物与长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度

过铸件之间夹有高，浇注速度太慢

铸造铸件常见缺陷分析

一层型砂

错型铸件沿分型面①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下

有相对位置错砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压

移铁，浇注时产生错箱

冷隔铸件上有未完

全融合的缝隙①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢

或洼坑，其交或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇

接处是圆滑的道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇

浇不足口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充

铸件未被浇满满

裂纹铸件开裂，开①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均

裂处金属表面匀；②砂型和型芯的退让