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混凝土工程质量问题防治措施课件

混凝土工程——实例讲解

一、预制预应力混凝土构件孔道灌浆不密实1．现象（1）孔道灌浆强度低，不密实。（2）孔道灌浆不饱满，孔道顶部有较大的月牙形空隙，甚至有露筋现象。上述现象，将会引起预应力筋锈蚀，影响预应力筋与构件混凝土不能有效的粘结，严重时会造成预应力筋断裂，使构件损坏。

2．原因分析（1）水泥与外加剂选用不当，水胶比偏大。（2）水泥浆配制时，其流动度和泌水率不符合要求。因泌水率超标，浆液沉实过程泌水多，使部分孔道被泌出的水占据，而不是水泥浆液。（3）灌浆操作不认真、灌浆速度太快、灌浆压力偏低、稳压时间不足。3．预防措施（1）灌浆用水泥宜采用强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥。水泥浆的水胶比宜为0.4～0.45，流动度宜控制在150～200mm。水泥浆3h泌水率宜控制在2%，最大值不得超过3%。用流动度测定仪（下图）测定时，先将测定器放在玻璃板上，再把拌好的水泥浆装入测定器内，抹平后双手迅速将测定器垂直提起。在水泥浆自然流淌30s后，量垂直两个方向流淌后的直径，连续做3次，取其平均值即为流动度。

流动度测定（a）测定器剖面；（b）测定器平面1—测定器；2—玻璃板；3—小铁块；4—测量直径

（2）为提高水泥浆的流动性，减少泌水和体积收缩，在水泥浆中可掺入适量的缓凝减水剂，水胶比可减至0.35～0.38；并可掺入适量的膨胀剂，但其自由膨胀率应小于6%。应当注意，不得采用对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。（3）灌浆应缓慢均匀地进行，不得中断，并应排气通顺。在灌满孔道并封闭排气孔后，宜再继续加压至0.5～0.6MPa，稳压2min后再封闭灌浆孔。（4）不掺外加剂的水泥浆可采用二次灌浆法，两次灌浆的间隔时间宜为30～45min。（5）水泥浆强度不应低于M30。水泥浆试块用边长为70.7mm立方体制作，每一工作班应留取3组，作为水泥浆质量评定用。4．治理方法（1）灌浆后应从检查孔抽查灌浆的密实情况。如孔道内月牙形空隙较大（深度大于3mm）或有露筋现象，应及时用人工补浆。（2）对灌浆质量有怀疑的孔道，可用冲击钻打孔检查。如孔道内灌浆不足，可用手动泵补浆。

二、混凝土表面污渍1．现象混凝土表面出现流浆、油漆、油渍、其他不易去除的化学物质等，以及人为的刻字、划伤等。2．原因分析后期施工中模板漏浆、喷溅、对原混凝土没加必要的保护措施，对原施工混凝土表面造成污染；管理不力，人为乱涂乱画或无意的划伤混凝土表面。3．预防措施混凝土施工时，对混凝土可能会污渍的地方，模板必须嵌缝密实，不得漏浆和爆模，若发生漏浆，应立即用水冲洗或采取其他应急措施；应避免油顶、油泵或油管漏油，可在极易污染部位铺垫一层垫层或遮盖。4．治理方法采用人工清洗，对不易于清除的顽迹，采取人工铲除。

三、混凝土施工表面缺陷1．现象现浇混凝土施工混凝土蜂窝、麻面、孔洞。2．原因分析（1）混凝土配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。（2）模板未涂刷隔离剂或不均匀，模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇筑混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。（3）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。（4）混凝土搅拌时间短，用水量不准确，混凝土的和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。（5）混凝土一次下料过多，浇筑没有分段、分层灌注；下料不当，没有振捣实或下料与振捣配合不好，未充分振捣又下料。造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。（6）模板稳定性不足，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。

3．防治措施（1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。（2）混凝土搅拌时间要适宜。（3）混凝土浇筑高度超过2m时，要采取措施，如用串筒、斜槽或振动溜管进行下料。（4）混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20～30s。使用内部振动器振捣混凝土时，振动棒应垂直插入，并插入下层尚未初凝的混凝土内50～100mm，以促使上下层相互结合良好。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。（5）浇筑混凝土时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整完好。

四、混凝土表面砂线1．现象混凝土表面出现的一条明显是细集料，水泥浆基本没有的线型。2．原因分析模板漏浆严重时就会出现砂线，水泥用量不足、流动度大的混凝土、集料级配不良等都容易引起砂线。3．预防措施堵塞模板缝隙（孔），保证水泥最小用量，控