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实木家具工艺质量要求与操作程序

第一部分材料加工

1.1下料

1.1.1严格遵守下料工艺操作规程

1.1.2加工前应检查板材的含水率,认真核对板材和下料的加工

尺寸,方法和质量要求,明确后方可进行下料加工.加工过程中必

须进行多次复查,幸免差错.

1.1.3不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,以免造成

下道工序加工困难和混乱现象.

1.1.4下料的质量要求:

应符合生产流程表的加工尺寸,做到准确无误,分批分类叠放整

齐,在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料

的利用率,合格率应达到97%.

1.1.5下料工必须通过培训,应熟知木材的各种常见缺陷及其对

木材材质的阻碍.

1.2手压刨:

1.2.1手压刨操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误

后方可加工,同时检查刨刀是否锐利.

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1.1.2手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深

度在0.3mm之内,交角必须保证90度,无戗茬.

1.2.3加工好的部件按规格分类摆放,同时检查上道工序的产品

质量对不合格件应及时选出.

1.2.4手压刨加工的产品合格率应在98%以上.

1.3冲锯:

1.3.1锯边前要认真核对部件与生产流程表是否相符,准确无误

后方可加工.

1.3.2确保锯边质量,幸免差错,调机后加工第一件产品是,主副

机手应分不检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检

查,及时发觉问题,及时操纵质量事故.

1.3.3锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,

误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,锯痕,同时检查上道工

序的产品质量,对不合格产品应及时选出.

1.4自动刨:

1.4.1严格遵守工艺操作规程

1.4.2质量要求直角,平滑,规格标准一致,薄厚正负误差在

0.2mm之内,同时对不合格产品及时选出.

1.4.3加工好的部件,应按流程表分批分类叠放整齐.

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1.4.4自动刨加工质量应在98%以上.

1.5开齿指接机:

1.5.1开齿机主机手在开齿过程中终须对上一道工序下来的料进

行检查,发觉端部带有活节及较硬纹理时应给予挑出,幸免加工

后出现崩齿.

1.5.2指接前的料必须选择,原则是按树种,薄厚宽窄,颜色及缺

陷情况进行分类摆放.

1.5.3指接料必须按照生产任务单所规定长度来进行定长指接,

按需求生产.

1.5.4关于选料过程中发觉的有死节,夹皮或钝棱等缺陷要挑出.

送到下料锯或单片锯截除后再进行选料插接.

1.5.5指接完的料不同意再上下料锯加工.

1.5.6指接后的料合格率为98%以上.

1.6拼板:

1.6.1原材料经两面刨选出厚度一致的板材,下料锯除去木材中

的节子,腐朽等缺陷,开齿机将水线,腐朽等缺陷选出后进行指接,

拼板.

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1.6.2拼板要注意色差,弦向,均匀涂胶,涂胶量为250-300g/m2,

胶与固化剂的配比为100:15,对板材施加10-15kg/m2的压力,时

刻在40分钟左右.拼后放置2-4小时方可进行下一步加工.

1.7四面刨:

1.7.1严格遵守操作规程

1.7.2四面刨主机手首先批阅生产任务单,按要求调整机器,调好

后用废旧部件试机,主副机手应对试件进行检查,确保无误后方

可加工.

1.7.3针对不同的树种,材质调整适当的进料速度,幸免戗茬,在

加工过程中应对上道工序下来的料进行检查,对薄厚不均,宽窄

不一的料要选出,幸免损坏刀具.

1.7.4四面刨两面吃刀量为3mm以内,加工误差要求正负0.2mm

之内,要求加工面平坦,光滑,无戗茬.

1.7.5合格率为98%以上.

第二部分精加工

2.1精截:

2.1.1严格遵守工艺操作规程.

2.1.2认真核对生产流程表和部件规格尺寸,明确后方可进行加

工.

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2.1.3为确保精截的加工质量,符合工艺流程,幸免差错,首先检

查锯截面是否方直,明确后方可进行加工,加工时合理选料,幸免

不合格件流到下道工序.

2.1.4精截的加工质量,锯截面应平滑