产品设计开发常见问题分析.docx

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知晓设计开发中的常见问题;

了解设计标准和工艺标准；

把握设计开发常见问题的根源；

了解并行开发模式。

产品设计开发常见问题分析

一、设计开发中常见的问题

企业在设计开发产品时常常会面临一些问题，比较典型的有九个：第一，产品品质问题多；其次，产品开发时间长；第三,材料不能准时供给或者频繁更换供给商；第四，开发后设计变更多；第五，设计的产品本钱高;第六,设计的产品难制造;第七，设计错误多；第八,微小差异零部件太多；第九，因客户要求而频繁变更。

产品品质问题多

产品刚开发时的稳定性不够，简洁消灭品质问题。

产品开发时间长

假设产品的技术含量很高，就会延长开发时间,进而延迟推出时间。

材料不能准时供给或者频繁更换供给商

设计时间的拖延，会导致材料不能准时供给应供给商甚至频繁更换供给商的现象。例如，设计初期选定了一个供给商，批量生产时候又更换供给商，产品品质就会发生波动。

开发后设计变更多

产品在设计过程中会遇到很多变更,如原来的设计思路过时了或市场发生了变化,需要追加功能或外观上的变化；前期的品质不稳定,在后期找到了解决方法,需要进展设计变更；客户的要求发生变化，需要临时转变设计方案等。这些变更都会导致时间的延迟。

设计的产品本钱高

有些设计的产品要求生产设备必需进展重配套，加上企业为了使老客户认可产品而加大力度进展宣传，会导致产品的本钱增加、利润削减。

6。设计的产品难制造

有时产品的设计方案很好，但不便利生产和制造，给生产车间、制造部门以及供给商造成很大麻烦，如影响生产进度和导致营业额下降等.

7。设计错误多

在设计产品的过程中往往会消灭很多错误，如图纸错误、物料消耗的清单BOM用量错误、工装错误等。

8.微小差异零部件太多

产品的要求发生变化，如管道比原来长1cm、零件比原来短0。5mm等，需要工厂预备物料的物料就会相应增多，进而导致生产本钱上升和生产时间延长，甚至错误增多。

9。因客户要求而频繁变更

产品批量生产以后，假设客户频繁变更想法，再加上以前的质量问题和本钱问题，，就会使生产总处在一种不稳定的状态中.

设计变更是正常的，但是设计变更过多，就说明企业在前期的设计开发治理中存在问题。

二、设计开发常见问题的根源

1.不知道设计开发的实现路径

人们去某个地方仅仅知道去的地点是不够的，还要知道实现的路径.制造工业产品同样如此。

【案例】

某企业设计某零件，零件的图纸标得格外清楚，有零件的代号、尺寸、零件组成,而且明确标明将两个零件铆接在一起的时候，铆接的扭力矩是每厘米15公斤，到了15公斤力矩之后，才能把它松脱，如图1所示。

图1某零件的设计图纸

图1中的数据只是说明白零部件的结果，仅仅做了验证明验，并没有说明制作方法。假设只凭借这个图纸进展生产制造，在实际生产后往往会消灭产品品质不良。

实际上，要生产这个产品,还需要参考作业指导书，如表1所示。

零件代号品名子零件判定基准

零件代号

品名

子零件

判定基准

A0092607

100926050

支架

A0092608

15kgf·cm

零件略图

作业布局图

kgf·cm

终了时N=1个

1

使用设备

2号机

2

打孔径

φ6

作业时留意要点：

3

空压力

5kg/cm

1。铆接作业途中不得有作业中断;

4

铆接时间

1秒

2。测试准本阶段的试验品必需放入红色盒中；

5

夹具号

A—1号

3。铜子直侵应用千分尺检查

6

铆接凸显

0.15

子零件代号

破坏力矩

工序内检查基准

7

破坏

力矩

A0092608

23kgf·cm

kgf·cm

预备时N=3个

加工中N=1个/50个

发生月日不良内容

发生月日

不良内容

发生缘由

对策

担当者

7∶3∶10铆接力矩仅用7kg力矩测试由于未明确试测品冷置做出专用红色盒子

××

即可回转

场所导致试制品退入

做成一目了然标准

作业指导书是用以说明产品是如何制造的,包括产品的使用设备说明：员工在

设备的前端，左手边和右手边分别放哪些零部件;铆接好该零件要用5公斤的力和

1秒的铆接时间；为了保证质量，在生产过程中，必需检查它的力矩;每生产50个零件，员工必需测量一次力矩；生产到最终一个零件的时候，还要再次测量力矩.此外，还要设计员工每天生产的原始数据记录表,调试后再一次测量和检测是否到达标准。

总之，仅有设计图纸和产品结果标准，并不能顺畅生产出好的产品。产品除了设计产品和绘制图纸,还要在设计过程中具体说明产品的工艺过程，如材料、设备加工条件等。

设计标准2。制造过程缺乏品质和标准

设计标准

设计标准，就是产品要到达的规格要求〔含组件〕,即对产品的材质、外观、安全规格、各种材料的含量、包装、功