大学本科机械专业-泵盖铸造工艺毕业设计.docxVIP

课程设计报告

设计题目 泵盖铸造工艺设计学 院 机械学院

年 级

专 业 材料成型及控制工程学生姓名

学 号指导教师

目 录

设计任务 1

设计任务 1

设计的技术要求 1

铸造工艺方案的确定 2

零件结构分析 2

分型面的确定 3

2.3.加工余量和铸造圆角

4

2.4工艺参数的确定

5

2.5.1工艺补正量

6

2.5.2分型负数

6

2.5.3砂芯设计

6

2.5.4铸件毛胚质量

7

3.浇注系统（包括冒口）的选择

. 7

3.1浇注系统和冒口

7

4铸造工艺图 11

5铸造工艺卡 13

6参考文献 14

1设计任务

1设计任务

泵盖铸造工艺设计

图1

12设计的技术要求

设计应达到的技术要求：

实际主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用，故其在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体加工的时候，精度要求也不是很高，加工起来也十分容易。依据图纸要满足下列要求：

1、材质灰铁150、未注铸造圆角均为R3；

2、铸件表面不得有沙眼、缩孔等缺陷；

3、泵盖底部Φ132表面Ra为3.2，Φ100表面Ra为6.3，二者之间台阶Ra1.6。

Φ14中心孔内表面Ra为1.6，Φ25中心孔内表面Ra为6.3，其余为Ra12.5；

4、两个圆柱孔分别为中心大圆柱Φ25H9基本尺寸为Φ25mm，公差带为H8的孔；中心小圆柱Φ14H9

铸造工艺方案的确定

零件结构分析

名称：泵盖材料：HT150

生产批量：大批量生产

图2泵盖立体

图3泵盖零件

分型面的确定

在生产中考虑选择分型面时应注意以下原则：

1、应使铸件全部或大部置于同一半型内，以保证铸件精度。如果做不到上述要求，必须尽可能把铸件的加工面和加工基准放在同一半型内。

2、应尽量减少分型面的数目。分型面越少，铸件精度容易保证且砂箱数目少减少工人劳动量。

分型面应尽量选用平面。平直分型面可简化造型过程和模板制造，易于保证铸件精度。

分型面通常选在铸件的最大截面处，尽量不使砂箱过高。高砂箱，造型困难填砂、紧实、起模、下芯都不方便，劳动强度大。

尽量便于下芯、合型和检查型腔尺寸。

注意减轻铸件清理和机械加工量。

就本次的泵盖而言：将铸件大部分---重要部分（泵盖圆盘底部）置于下部且分型面为最大截面。此方案便于起模，方便下芯，保证浇注质量、能够实现顺序凝固、使其金相组织均，同时保证铸件的精度减少不必要的缺陷。亦能减少后加工量！

图4

2.3加工余量和铸造圆角

（1）加工余量

该泵盖为大批量生产，砂型铸造，手工造型，由课本P241表3-3-4取尺寸公差等级CT为11，加工余量等级MA为H。得出灰铁机械加工余量。查课本P240表3-3-3得到零件各部分加工余量。

加工余量表 表1

公差等级

尺寸(mm)

加工余量(mm)

11H

100

4.5

3.5

11H

100~160

5.5

4.5

图5

2.4工艺参数的确定尺寸公差

根据零件图技术要求：其铸件尺寸公差按照GB/T6414-86《铸件尺寸公差》中灰口

铸铁砂型手工造型公差等级为CT12级，尺寸公差为9mm。

铸件收缩率

铸件材料为灰铁，收缩过程为受阻收缩，根据表3-3-7[1]，中小型件得铸造自由收缩率为1.0%，受阻手缩率0.9%。

表2

最小铸出孔及槽

根据表3-3-8[1]查得大批量小型铸件最小铸出孔为Φ14mm。零件中小于Φ14mm的孔不铸出，其余孔均铸出。

拔模斜度

根据已经确定的摸样高度、表面粗糙度，查表JB/T5018-91得零件的拔模斜度为1

°。

图6

工艺补正量

大批量生产的铸件不考虑工艺补正量。

分型负数

砂型铸造时，由于起模后的修型和烘干过程中砂型的变形，引起分型面凹凸不平往往要在下箱分型面上垫石棉绳或耐火泥条，这样就使垂直于分型面方向的铸件尺寸增高了，粘土湿砂型通常不考虑分型负数。因此分型负数为零。

砂芯设计

砂芯的选择原则：

尽量减少砂芯数量

为保证操作方便可将复杂砂砂芯分块制造

保证铸件内腔尺寸精度

保证铸件壁厚均匀

填砂面应宽敞，烘干支撑面是平面

使同层砂芯组合后的上面为平面

此铸件中只需在直径为25mm的孔中加一个砂芯，型芯为圆柱型芯，芯砂采用粘土砂，造芯方法采用芯盒造芯，采用垂直型芯及芯头，查《铸造实手册》：

表3

则垂直芯头的高度一般取15—50mm，上芯头取15mm，上砂箱的芯头斜度为

a=2mm，没有下芯头。如图8所示：

图7

铸件毛胚质量

查《铸造实用手册》得出：密度ρ=7.2g/cm^3

计算得出铸件体积V=467845.35mm^3

得质量M=3.368kg