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项目十制动机性能试验任务10-3货车试验台试验

2021年10月21日某局某段修制车间在进行120主阀试验台试验时，发现主阀性能试验中制动及缓解通路试验不合格，分解后发现主活塞膜板周向裂纹，有效防止了120主阀典型故障的发生。

一、120主阀试验台试验1.将主阀卡紧在主阀安装座上，用左手托住主阀，右手迅速地开通K1。启动120试验程序，根据界面提示，开始主阀连续试验。

2.漏泄试验 （1）制动位漏泄试验 ①根据界面提示分别在主阀前盖结合面处及缓解阀排气口、缓解阀手柄处涂刷防锈检漏剂（以下简称为检漏剂）进行检查，不允许产生漏泄。

2.漏泄试验 （1）制动位漏泄试验 ①根据界面提示分别在主阀前盖结合面处及缓解阀排气口、缓解阀手柄处涂刷防锈检漏剂（以下简称为检漏剂）进行检查，不允许产生漏泄。

2.漏泄试验 （1）制动位漏泄试验 ②在局减阀呼吸孔涂刷检漏剂进行检查，不允许产生漏泄。③检查主阀排气口、局减排气口漏泄量，流量计显示值不大于80ml/min。

2.漏泄试验 （1）制动位漏泄试验 ④检查副风缸管路和加速缓解风缸管路压力，在10s内压力下降不允许超过5kPa。⑤将缓解阀手柄推至制动缸压力开始下降时，立即关断缓解阀手柄开关，制动缸压力空气排至零。在缓解阀上呼吸孔涂刷检漏剂进行检查，不允许产生漏泄。

2.漏泄试验 （1）制动位漏泄试验 ⑥将缓解阀手柄推至全开位，使副风缸压力降至100kPa后关断缓解阀手柄开关。在缓解阀手柄处涂刷检漏剂进行检查，不允许产生漏泄；在缓解阀排气口涂刷检漏剂进行检查，在10s内产生的气泡高度不大于12mm。

2.漏泄试验 （1）制动位漏泄试验 ⑥将缓解阀手柄推至全开位，使副风缸压力降至100kPa后关断缓解阀手柄开关。在缓解阀手柄处涂刷检漏剂进行检查，不允许产生漏泄；在缓解阀排气口涂刷检漏剂进行检查，在10s内产生的气泡高度不大于12mm。

2.漏泄试验 （2）缓解位漏泄试验 ①在列车管、副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，根据界面提示，在各结合面周围涂检漏剂进行检查，不允许漏泄。②检查主阀排气口漏泄量，流量计显示值不大于80ml/min。③检查局减排气口的漏泄量，流量计显示值不大于80ml/min。

（3）常用制动位漏泄试验 ①检查主阀排气口的漏泄量，流量计显示值不大于80ml/min。②检查局减阀气口的漏泄量，流量计显示值不大于80ml/min。③待加速缓解风缸管内压力完全排至零后，加速缓解排气口的漏泄量，流量计显示值不大于120ml/min。

④制动缸压力减至100kPa时关断制动缸管路开关，在缓解阀排气口涂刷检漏剂进行检查，不允许漏泄。

3.阀的作用和孔的通量试验 （1）主阀性能试验 ①制动及缓解通路试验。制动缸压力由零上升到350kPa的时间不大于4s。②缓解阻力试验。制动缸压力降至零的过程中，列车管与副风缸的压差最大值应为6～16kPa。③局减孔试验。产生局减作用时，局减室压力从开始升压到降至40kPa的时间:120阀为3～9s；120-1阀为3～12s。④局减阀作用试验。当制动缸压力降压至20kPa时，制动缸管路压力由30kPa上升到50kPa的时间为1.5～4s,并在50～70kPa时停止升压。

3.阀的作用和孔的通量试验 （1）主阀性能试验 ⑤保压稳定孔试验。列车管压力减为450kPa后，检查副风缸的漏泄量在流量计上的显示值为（245±5）ml/min。待列车管压力和流量计显示值稳定后，压差计清零，此时主阀不允许缓解。⑥加速缓解阀作用试验。开通副风缸管路开关，4s内列车管最高压力值应比开通前的列车管压力值上升10kPa以上，然后再下降。⑦副风缸充气孔试验。副风缸压力由50kPa上升到150kPa的时间：配用254mm直径制动缸为15.5～19s；配用356mm直径制动缸为12.5～16s。

3.阀的作用和孔的通量试验 （1）主阀性能试验 ⑧加速缓解风缸充气通路试验。加速缓解风缸压力由100kPa上升到200kPa的时间应为12～18s。⑨紧急二段阀作用试验。制动缸压力由零快速上升到110～170kPa，然后缓慢上升至平衡压力，并检测由零上升到350kPa的时间：配用254mm直径制动缸为6.5～9s；配用356mm直径制动缸为4.5～6.5s。

（2）缓解阀试验 ①缓解阀锁闭性能试验。从副风缸压力开始下降起，2秒内制动缸应开始缓解。②缓解阀内副风缸和加速缓解风缸通路试验。副风缸压力从300kPa降至150kPa的时间不允许超过7s。③缓解阀复位试验。当副风缸压力降至40～10kPa时，制动缸管路压力应开始上升。

4.主阀试验完毕后，将试验结果保存并排风，关闭K1，卸下主阀。

二、120紧急阀试验台试验1.开通K2，将紧急阀卡紧在紧急阀安装座上。开通K1，将主阀座盲板卡紧在主