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(完整word版)产品标识和可追溯性控制程序
(完整word版)产品标识和可追溯性控制程序
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产品标识和可追溯性控制程序
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2011/03/30
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系统文件新制定
4
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编制:
产品标识和可追溯性控制程序
1.目的
为了在接收生产和交付等各个阶段对每批、每件产品有适当的唯一标识，为了对产品形成的全过程进行标识和追溯，确保在需要追溯时对产品形成的过程实现追溯，给实施追溯提供指导性流程,特制定本程序。
在此过程中，必须满足顾客的和外部的要求。
包括：
顾客提供的可追溯性要求；
法律法规要求的存档文件。
2。适用范围
2。1适用于本公司原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的标识及记录.
2。2适用于本公司实施追溯的活动，从追溯需求提出直到追溯结果确认及应用.
2.3适用于本公司生产的所有产品。
2.4本程序涉及的标准条款:GB19001-2008/GJB9001B-20097。5.37。5.3.1
3。术语
3.1产品标识
对原材料进货、产品生产及出厂过程中对产品的唯一标识并予以记录.
产品检验状态标识分为合格、不合格、待检,在仓库和生产现场以标牌、标签、合格证、容器、区域作为检验状态标识，也可填写在随行的检验记录上作为检验状态标识。
标识在流转过程和仓库内应妥善保管好,缺少标识的产品会导致混批、混料和错误供货，在弄清产品的状态之前，必须予以隔离。
3。2可追溯性
3.2.1可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力.
3.2.2追溯时机：检验或审核时发现产品关键质量特性（含安全特性）不合格、产品批量质量事故、顾客重大投诉或顾客要求的其他情形下等。
3。2。3可追溯性范围包括：
①原材料的来源、批次。
②生产过程的历史。
③产品交付后的分布及场所。
当需要追溯时,根据产品的生产批号可查出该批产品的《产品跟踪卡》，从而可以追溯产品形成过程的历史，根据《产品跟踪卡》上记录的生产批号追溯到仓库的仓库发料记录从而得到材料的来源。
质管部每月抽查可追溯性。
4.流程
4.1产品追溯流程：
序号
流程
支持性文件
输出文件
/记录
责任
1
不合格品控制程序
检验和试验控制程序
不合格品通知单
质检员
2
纠正预防措施控制程序
纠正预防措施单
质检员
5。流程说明
5。1产品标识和可追溯性
5.1。1产品标识的作用
5。1。1.1
5.1。1。
a.生产者；
b。检验者；
c.产品生产批次或日期；
d。其它有关该产品的原始凭证。
5。1.2产品标识的内容
产品标识一般表达下述内容:
a.产品名称、图（代）号；
b.产品状态（如材料、半成品、成品）；
c.工序、验收项目；
d.质量状态;
e.生产批次或编号;
f。生产单位；
g.生产者;
h。检验者；
i.制造日期、检验日期;
j。保管期限（库存期限）.
具体标识允许含有5。1。2条款中的部分内容,但该标识应为追溯其它内容提供依据,过程的标识必须是唯一性的.
5.1.3原辅材料产品标识要求
5.1.3。1仓库管理员在预验收进货产品时,应检查产品标识的完整性、正确性。
5。1.3
xx—xxxx
顺序号
年份
产品特征代号
具体由采购部作出规定，编制《原辅材料、外协件批次号对照表》。
5.1。3.3仓库管理员在“送检单”上注明进货品名、规格型号、批次对应关系及数量等提交检验。
5。1。3。4进货产品验证后，仓库管理员根据“检验记录单”上的批号将合格的进货产品分批次存放在合格区，并记入“原材料管理台帐。
5.1.3。5，遵循先进先出的原则，领料原辅材料实行分批次投料单上均应有批次号标识。
5.1.4过程产品标识要求
5。1。4.1各车间填写“产品流转卡”，注明生产批次号及所用原辅材料批次号,与产品同步流转，分批加工，一批一卡。
5。1。5最终产品标识要求
5.1.5。1检验员核对“产品跟踪卡
5.1。5.2操作人员、搬运人员、仓库保管员要保证产品在库期间标识的
5.1.5
5。1.6产品批次管理
为确保产品的可追溯性,从原材料进厂到成品出厂实施产品批次管理,具体按《产品批次管理指导书》执行。产品追溯顺序（见附录A）。
5。2检验和试验状态标识
5。2.1检验和试验状态主要是通过带色标的标签来表示，并辅以“产品跟踪卡”和有关的质量记录。废品应标以红色永久性的标识放置废品隔离区。
序号
类别
标签颜色
1
合格
绿色
2
不合格
红色
3
返修/返工
白色
4
待验/待处理
黄色
5.2.2
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