大学材料加工工程液态金属铸造成形《铸造工艺》课件.pptxVIP

第5章 液态金属成形工艺设计;5.1 液态金属成形工艺设计概论;5.1 液态金属成形工艺设计概论;5.2 铸造工艺方案的确定;1、优先采用湿砂型 砂型铸造优先选择湿砂型。湿型中金属凝固冷却快，铸件表面光洁， 节省了铸型的干燥和表面烘干，节约了工时和能耗，降低了成本。 采用其他砂型的使用主要考虑： 1）铸件过高，金属的静压力超过湿型的抗压强度时，应使用干型和自硬砂型； 2）浇注位置上铸件有较大的水平壁，用湿型容易引起夹砂缺陷； 3）大型复杂铸件，造型过程长，下芯多，造型过久会风干，易出现冲砂缺陷； 4）型内放置较多冷铁时，避免使用湿砂型； ;2、生产批量相适应 汽车制造业等大量生产条件下的铸造工厂，现已采用高压造型、无箱造型和壳芯法制芯、射芯等现代化造型、造芯技术。 1）大批量生产小型铸件应采用水平分型或垂直分型的无箱挤压生产线。（不需要砂箱、生产率高、占地面积小）； 2）大批量生产中型件，如汽车发动机缸体、曲轴等，采用有箱高压造型生产线，用多触头高压造型机制造铸型；用冷芯盒、热芯盒及壳芯盒等制芯；用自动浇注机浇注，适应快速、高精度铸造生产线的需要； 3）中等批量生产大型铸件可选用树脂自硬砂造型和制芯； 4）铸钢件一般选用水玻璃砂或镁砂、锆砂来造型；如铁道机车车辆铸钢件基本沿用水玻璃砂造型； 5）单件小批量生产的重型铸件、大型覆盖件的凸、凹板铸件，现多采用实型铸造； ;5.2 铸造工艺方案的确定;5.2 铸造工艺方案的确定;5.2 铸造工艺方案的确定;3、面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置 ;5.2 铸造工艺方案的确定;5.2 铸造工艺方案的确定;确定浇注位置应遵循的原则： 铸件的重要部位置于下部； 重要的加工面朝下或呈直立状态； 铸件的大平面朝下； 保证铸件充满； 有利铸件的补缩； 避免使用吊芯，便于下芯。;5.2 铸造工艺方案的确定;5.2 铸造工艺方案的确定;5.2 铸造工艺方案的确定;5.2 铸造工艺方案的确定;5.2 铸造工艺方案的确定;5.2 铸造工艺方案的确定;5.2 铸造工艺方案的确定;思考题 --------该零件有几种铸造工艺方案？;;铸造工艺图示例;铸件图示例;铸型装配图示例;铸造工艺卡片示例;第5章 液态金属成形工艺设计;;;铸件的孔、槽：较大的孔、槽应当铸出；较小的孔则不必铸出；对于零件图上不要求加工的孔、槽以及弯曲孔等，一般均应铸出。 ;5.3.1、机械加工余量和最小铸出孔 ;5.3.2、起模斜度（拔模斜度） ; 在零件设计中所确定的垂直于分型面的非加工表面斜度为结构斜度，结构斜度是在零件设计时直接在零件图上标出，且斜度值较大；;5.3.3、收缩率 ; 芯头指型芯的外伸部分，不形成铸件内腔，只落入芯座内，用以定位和支撑型芯。; 型芯头的构造;5.3.5、铸造圆角 ;5.3.5、铸造圆角 ;;第5章 液态金属成形工艺设计;5.4 铸造工艺设计实例;5.4 铸造工艺设计实例;5.4 铸造工艺设计实例;5.4 铸造工艺设计实例;三个方案供选择： 方案I：分型面在轴孔的中心线上。 方案II：从基准面D分型，铸件绝大部分位于下型。 方案III：从B面分型，铸件全部置于下型。 ;5.4 铸造工艺设计实例;5.4 铸造工艺设计实例;5.4 铸造工艺设计实例; 上述诸方案虽各有其优缺点，但结合具体条件，仍可找出最佳方案。 (1)大批量生产 为减少切削加工量，九个轴孔应当铸出。 此时，为了简化造型工艺只能采用方案Ⅰ分型。为便于采用机器造型，凸台和凹槽均应采用型芯。 (2)单件、小批生产，因采用手工造型，故活块比型芯更为经济。同时，因铸件的尺寸偏差较大，九个轴孔不必铸出，留待直接切削加工。此外，应尽量降低上箱的高度，以便利用现有砂箱。 显然，在单件生产条件下，宜采用方案Ⅱ或方案Ⅲ；小批生产时，三个方案均可考虑，视具体条件而定。;5.4 铸造工艺设计实例;5.4 铸造工艺设计实例;