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数控车床加工过程中尺寸精度的控制 尺寸精度是指加工后的工件尺寸和图纸尺寸要求相符合的 程度。 两 者不相符合的程度通常是用误差大小来衡量。 误差包括 加工误差、安装 误差和定位误差。其中，后两种误差是与工件和 刀具的定位、安装有关， 和加工本身无关。要提高加工精度减小 加工误差， 首先要选择高精度的 机床， 保证工件和刀具的安装定 位精度，其次主要与数控车床加工工艺 有关。 工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误 差、安 装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。也就 是说，在加工过 程中工艺系统会产生各种误差， 从而改变刀具和 工件在切削运动过程中 的相互位置关系而影响零件的加工精度。 这些误差与工艺系统本身的结构 状态和切削过程有关， 产生加工 误差的主要因素有： 1 加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或 者近似 的刀具轮廓而产生的误差， 因在加工原理上存在误差， 故称加工 原理误差。 只要原理误差在允许范围内， 这种加工方式仍是可行 的。 2 机床的几何误差 机床的制造误差、 安装误差以及使用中的磨损， 都直接影响 工件 的加工精度。 其中主要是机床主轴回转运动、 机床导轨直线 运动和机床 传动链的误差。 3 刀具的制造误差及弹性变形 我们很多人都有这样的经历， 就是在前一刀车削了几毫米切 深以 后， 发现离想要的尺寸还差几丝或者十几丝时， 再按计划进 行下一刀切 削时，发现多切了很多，尺寸可能超差了。那么这样 的情况我们认真分析 过其中的原因吗？有人说， 这可能是因为机 床间隙比较大所致，而在同 一进刀方向上是不会受间隙影响的， 其真正原因就是弹性形变和弹性恢 复。 弹性形变表现在刀具、机床丝杠副、刀架、加工零件本身等 对象的 形变， 使刀具相对工件出现后退， 阻力减小时形变恢复又 会出现过切， 使工件报废。 产生形变的最终原因是这些对象的强 度不足和切削力太 大。 弹性形变会直接影响零件加工尺寸精度， 有时还会影响几何 精度 （如零件变形时容易产生锥度，因为远离卡盘的位置形变幅 度越大）， 刀具的强度不足，我们可以设法提高，有时机床和零 件本身的强度， 我 们是没法选择或改变的， 所以我们只能从减小 切削力方面着手， 来设法 克服弹性形变， 切深越小、 刀具越锋利、 工件材料硬度较低、 走刀速 度减小等都会减小实际切削阻力， 都 会减轻弹性形变。 所以为了保证工件的尺寸精度， 我们往往把精加工、 半精加 工和 粗加工分开， 也就是说把弹性形变大的和弹性形变小的不同 工序分开进 行 （粗加工时追求效率基本不追求精度，刀具需要偏 钝，侧重强度， 精加工时切削量很小， 追求精度， 刀具侧重锋利， 减小切削阻力），在 对刀试切时，就按照不同工序实际加工时的 切深进行试切， 确保试切时 和实际加工时阻力和弹性形变幅度大 致相当，确保数控机床坐标系建立准 确， 确保普通机床进刀准确； 然后在精加工时尽可能采用比较锋利的刀 数控车床加工过程中尺寸精度的控制 尺寸精度是指加工后的工件尺寸和图纸尺寸要求相符合的 程度。 两 者不相符合的程度通常是用误差大小来衡量。 误差包括 加工误差、安装 误差和定位误差。其中，后两种误差是与工件和 刀具的定位、安装有关， 和加工本身无关。要提高加工精度减小 加工误差， 首先要选择高精度的 机床， 保证工件和刀具的安装定 位精度，其次主要与数控车床加工工艺 有关。 工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误 差、安 装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。也就 是说，在加工过 程中工艺系统会产生各种误差， 从而改变刀具和 工件在切削运动过程中 的相互位置关系而影响零件的加工精度。 这些误差与工艺系统本身的结构 状态和切削过程有关， 产生加工 误差的主要因素有： 1 加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或 者近似 的刀具轮廓而产生的误差， 因在加工原理上存在误差， 故称加工 原理误差。 只要原理误差在允许范围内， 这种加工方式仍是可行 的。 2 机床的几何误差 机床的制造误差、 安装误差以及使用中的磨损， 都直接影响 工件 的加工精度。 其中主要是机床主轴回转运动、 机床导轨直线 运动和机床 传动链的误差。 3 刀具的制造误差及弹性变形 我们很多人都有这样的经历， 就是在前一刀车削了几毫米切 深以