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数控车床手工编程技巧数控车床手工编程技巧 摘要：只有合理运用编程技巧，编制出准确、高效率的加工程 序，才能保证加工出符合图纸要求的合格工件，才能使数控车床的 功能得到合理的应用与充分的发挥，从而提高生产效率，提高经济 效益。 关键词：编程；进给路线；数控；合理 数控编程方法有手工编程和自动编程两种，手工编程是指从零 件图样分析、工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序 校验等各步骤主要由人工完成的编程过程。由于每个人的加工方法 不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车 床的生产效率，因此合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序， 尤为重要。本文将从五个方面阐述数控车削手工编程技巧。 一、分析零件图样，正确选择程序原点 在数控车削编程时，首先要分析零件图样，选择工件上的一点 作为数控程序原点，并以此为原点建立一个工件坐标系。工件坐标 系的合理确定，对数控编程及加工时的工件找正都很重要。程序原 点的选择要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加工误差 小等条件。为了提高零件加工精度，方便计算和编程，我们通常将 程序原点设定在工件轴线与工件前端面、后端面、卡爪前端面的交 点上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。 二、合理选择进给路线 进给路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀 点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的 路径，是编写程序的重要依据之一。合理地选择进给路线对于数控 加工是很重要的。应考虑以下几个方面： (一）尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率 (1)巧用起刀点。如在循环加工中，根据工件的实际加工情况， 将起刀点与对刀点分离，在确保安全和满足换刀需要的前提条件 下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节 省在加工过程中的执行时间。 (2)在编制复杂轮廓的加工程序时，通过合理安排“回零”路线， 使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短，或者为零，以缩 短进给路线，提高生产效率。 (3)粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加 工方式，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，采取最 短的切削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨 损。 （二）保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求 (1)合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳， 没有冲击。为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，精加工时， 最终轮廓应安排在最后一次走刀连续加工出来。认真考虑刀具的切 入和切出路线，尽量减少在轮廓处停刀，以避免切削力突然变化造 成弹性变形而留下刀痕。一般应沿着零件表面的切向切入和切出， 尽量避免沿工件轮廓垂直方向进、退刀而划伤工件。 (2)选择工件在加工后变形较小的路线。对细长零件或薄壁零 件，应采用分几次走刀加工到最后尺寸，或采取对称去余量法安排 进给路线。在确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的引入长度和超越 长度。 （三）保证加工过程的安全性 要避免刀具与非加工面的干涉，并避免刀具与工件相撞。如工 件中遇槽需要加工，在编程时要注意进退刀点应与槽方向垂直，进 刀速度不能用“g0”速度。“g0”指令在退刀时尽量避免“x、z” 同时移动使用。 （四）有利于简化数值计算，减少程序段数目和编制程序工作 量 在实际的生产操作中，经常会碰到某一固定的加工操作重复出 现，可以把这部分操作编写成子程序，事先存入到存储器中，根据 需要随时调用，使程序编写变得简单、快捷。对那些图形一样、尺 寸不同或工艺路径一样、只是位置数据不同的系列零件的编程，可 以采用宏指令编程，减少乃至免除编程时进行烦琐的数值计算，精 简程序量。 三、合理调用g命令使程序段最少 按照每个单独的几何要素(即直线、斜线和圆弧等)分别编制出 相应的加工程序，其构成加工程序的各条程序即程序段。在加工程 序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可实现对零件的加 工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。 由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了 非圆弧曲线外，程序段数可以由构成零件的几何要素及由工艺路线 确定的各条程序得到，这时应考虑使程序段最少原则。选择合理的 g命令，可以使程序段减少，但也要兼顾走刀路线最短。 四、优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损 由于