塑胶材料产品培训教材.pptVIP

;塑胶材料特性\识别\运用;1.什么是塑料 塑料是一种合成的\用天然材料改性而得到的以高分子化合物为基体的固体材料,它的组成除了称为树脂的高分子化合物基体外,还有某些具有特定用途的添加剂; 2.塑料的分类; 按分子结构和类型分为:热固体塑料和热塑性塑料.前者在成型前是可熔的,而经成型固化就成不熔的了(环氧树脂EP);后者是反复可熔的,因而可以多次成型 按应用角度分为:常用塑料和工程塑料.;质量轻:密度小（）,泡沫塑料0.189 g/cm3 比强度高:是金属材料强度的10% 化学稳定性好 电气绝缘性能优良 绝热性好 易成型加工性,比金属易 不足:强度刚度不如金属,不耐热,100度以下膨胀系数大,易老化易变形;总热容量:指在注塑物料在注塑工艺温度下的总容量 玻璃化温度:熔化温度;分解温度 相容性:熔融状态下两种塑料能否相熔到一起,不能则会分层,脱皮 收缩性:PP料 吸湿性吸水的(ABS,PA66)含水量大,易起泡,需干燥; 四、 塑料的识别方法;外观识别法 手触感,敲击时声响,变形度,比重,颜色等; ;五、我司常用塑料的性能及应用 ;4. 流动性一般,溢料间隙约0.04mm(流动性比聚苯 乙烯AS差,但比PC好) 5. 成型难度较PS大,宜采用较高的料温和模温(对 耐热,高抗冲击型和中抗冲击型品种,应在充许范围内,将其料温取最大值) 6. 料温对制品物性影响较大，若料温过高，很容易使熔体分解（分解温度约250度） 7. 若制品精度要求较高，模温宜取50-60度，若制品表面要求具有光泽或对于耐热型品种，模温宜取60-80度;8. 注射压力高，注射时，料温可取180-230度，注射压力可取110-140Mpa，采用螺杆式时，料温可取160-220度，注射压力可取70-100Bar。1Bar=100000Pa=0.1MPa (1MPA=10大气压力=10.3323kg/cm2.) 9. 设计模具时需注意，浇注系统的流动阻力应尽可能小，浇口形式及其位置合理并能防止产生熔接痕或咸少熔接痕数量，另外，脱模斜度宜取2度以上，顶出不宜过大，否则，成型时或成型后对制品时行机械加工时，制品表面容易“发白”变浑，对于有发白现象的制品，需要在热水中加热或用风筒吹以消除发白现象。; PP（聚丙烯） 1. 结晶型塑料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期与热金属接触容易发生分解 2. 流动???好，溢料间隙约为0.03mm. 3. 冷却速度快,应合理控制浇注系统和冷却散热速度 4. 收缩值大,收缩率波动范围大,容易取向,容易发生缩孔,凹陷和变型. 5. 注意控制成型温度,料温低时各向异性显著,尤其低温高压时更为强烈,模温低于50度时,制品表面无光泽,且容易产生熔接不良和流痕,模温高于90度时,容易发生翘曲,变形. 6. 制品壁厚应均匀,避免了现缺口,尖角,以防止应力集中; PC（聚碳酸酯） 非结晶型塑料，热稳定性好，成型温度范围宽，温度超过330度才会呈现严重分解，分解时产生的气体无毒，无腐蚀性。 吸湿性极小，但水敏性强，成型前必须进行干燥预热处理，含水量不得超过0.2,%否则,会出现银纹,气泡以及制品强度显著下降等问题. 流动性差,对温度变化敏感,溢料间隙约0.06mm. 收缩值小,如果成型工艺条件合理,制品尺寸可控制在较小的分差范围内,并因此而获得精度较高的制品;5. 成型过程中可能会发生熔体破裂,并容易产生较大的应力,故应严格控成型工艺条件,成型后宜对制品采取退火处理,以消除残余应力 6. 熔融温度高,粘度大,对于200g以上的制品应采用螺杆式注射机,喷咀宜采用开敞式延伸喷咀. 7. 由于粘度大,流动性对切变速率不太敏感,且冷却速度快,故流道应尽量设计得粗而短,并尽量选用截面较大的直接浇口,环形浇口或扇形浇口等.但应防止流动取向而产生过大的应力,特别是要防止在浇口附近产生较大的残余应力,必要时可采用护耳浇口. ;8. 机筒温度是控制品质质量的重要因素之一,机筒温低时料温亦低,因此制品将会出现缺料,表面银纹和无光泽等缺陷,机筒温度高时料温亦高,这将引起溢料现象,并使制品出现银纹,暗斑和气泡等缺陷. 9. 注射压力不宜取低,虽然塑料本身冷却速度快,但如果模具带有加热装置,亦应保证制品具有适当的冷却时间. 10. 设计模具时,脱模斜度宜取较大值,顶出力应分布均匀,并注意在适当位置设置冷料穴,以防止出熔接痕强度不足之缺陷,模腔应采用耐磨钢材并时行淬火处量.;11. 模具一般要加热,模温约取70-120度,模温对制品成型质量影响很大,须要根据壁厚确定具体数值,薄壁件家取80-100度,厚壁件宜取80-120度,模温过底时收缩值大,制品伸长率,抗冲击性能高,但抗弯,抗压,抗拉强度低,模温超过120度时,制品冷却慢,成型易变形粘模,导致脱模困难.;