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丰田生产课程资料;第一部分 丰田生产的理念及技术体系 第二部分 丰田生产的核心理念 ——认识与消除浪费 ;第一部分 丰田生产的理念 及技术体系;;Individual Efficiency;乱流 VS. 整流;观看日本丰田某零部件工厂VCD，该厂建厂大约40多年，厂房陈旧、空间狭小，生产设备生产设备普普通通，但其生产效率是国内企业的几倍甚至几十倍，质量水平达到3PPM超过了6 σ 。 试分析其生产现场作业的特点，其实现高效率、高质量水平的因素是什么？; 什么是 精益生产? ; 美 国; 美 国;－1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机;;;;精益生产追求的目标;;特性;;;1、精益生产始于发现和消除浪费，同样也 终止于发现和消除浪费 2、自身改变是实现改善最重要的 3、持续改善，改善永无止境 4、想到了立刻付之行动 5、全员参与，团队精神 ;丰田生产方式的理念 及技术体系 识别并消除浪费;;认识浪费;;;;Defect;;产品成本降低;七种浪费——纠正错误;七种浪费——过量生产;;七种浪费——动作;;七种浪费——库存;七种浪费——过量加工;;消除浪费/使浪费最小的技巧、方法;;丰田生产方式的理念 及技术体系 丰田生产方式的实现方法 及技术体系;案例分析一;;精益生产的六个要素;;六个要素之间的相互关系;;精益生产要素——流畅生产;;;精益生产要素——员工环境与参与;精益生产要素——现场组织;;;用生产实时报表可使所有员工不断更新目前实际生产状况与目标相比较，及时采取措施;定 义 ： 为提高开工率、质量、产出和降低成本而采取的 对设备的系统性和前瞻性的保养工作。;;;精益生产要素——质量系统;精益生产要素——物料移动;精益生产在制造系统;对比项目;第三部分 丰田生产方式实现的 技术与工具 ;第三部分 丰田生产方式实现的 技术与工具 5S与目视管理;SEIRI 整理 SET ;目视管理的定义;可视化管理的要求; 看板作战 仪表管理区 标签 方向、转动表示 安全带尺寸 开关表示 电压表示 检查标记 配管颜色 润滑标签;色标系统;色标系统－－ XX公司地面色标系统;色标系统－XX公司管道色标系统;安全警戒标识;生产安全??录;可视化控制—生产进度控制;可视化控制——物料移动;库存控制可视化方法;地址标注系统;条形边架码;地址系统－－物料仓库地址图;地址系统－工厂地图;第三部分 丰田生产方式实现的 技术与工具 均衡化生产与单件流;;Where can you use continuous flow processing?;;;;;第三部分 丰田生产方式实现的 技术与工具 快速换型（快速更换）;; 当赛车还在比赛尚未进入维修站时，维修站中的7人维修小组已做好赛车维修的准备工作,即外换型 1人准备撬起赛车，4人负责更换轮胎，选好合适的轮胎，按要求充足气，各自站在预定的位置 1个人负责加油，事先将汽油和酒精混合好的燃料装入桶内，站在赛车油箱的位置，另一人负责加水。;赛车进入维修站（发动机怠速），6人维修小组开始各自的工作 1人准备撬起赛车，4人迅速将赛车顶起更换轮胎. 1人迅速将油箱灌满. 另外人给发动机加水和润滑油，并给车手补充水。 换轮胎的人负责检查轮胎定位，悬挂系统等. 其他人负责检查发动机等其他部分. ; 此时的快速维修工作尚未结束， 当赛车重新投入比赛后，维修小组开始进行整理和新一轮准备工作。 将更换下的轮胎、千斤顶等工具放回原位，并开始下一次快速维修的准备工作，然后按照查检表确认准备工作是否完成。;;使用换型查检表: 确认所有内换型步骤 分析所有内换型，是否有可能将内换型变为外换型 可否将在机器上的调整变为调整块调整 可否将模具事先加热 可否将换型程序安排的更合理，使所需要的工具、设备、材料等在机器设备停止运转前，就已被准备好放在最靠近机器的区域 换型结束机器重新开始运转后，是否进行工具、材料的整理，数据的确认以及下一次换型的准备工作。;;;;快速换型车;Production Over;; 将夹具、模具、工具、原材料和文件等放置在最靠近使用的地点 ： 按使用顺序摆放 使用凹形板 指定地址并表识 颜色码;;第三部分 丰田生产实现的 技术与工具 自働化与差错预防;;;;;;;第三部分 丰田生产实现的 技术与工具 标准作业及其改善;标准作业;何谓“标准作业”？;;作业顺序;标准作业的制定;观测时间;制定工序能力表;制定工序能力表;制定标准作业组合票;制定标准作业票;标准作业组合票及标准作业票;标准作业的运用;基于标准作业的改善;;提高生产能力;改善时的着眼点;第三部分 丰田