年产万吨高品质庚烯的工艺流程优化设计.pptxVIP

年产万吨高品质庚烯的工艺流程优化设计;年产2.7万吨高品质庚烯的工艺流程优化设计 ;;1 项目概述;庚烯的特点及应用;庚烯生产工艺简介;正构烷烃脱氢法氢 正构烷烃脱氢法其特点是：贵金属催化氢氛脱氢选择性可以达到90％、产物以高纯度直链内烯烃为主、产品纯度高，选择性好、单程转化率低，能耗高、不能生产高纯度符合单体共聚要求的高级α-烯烃。;2.项目设计任务及设计方案的选择;原料和产品的市场调研 ;设计方案选择 ;反应原理 本反应属于烯烃之间的加成反应，尽管目前仍没有明确的动力学方程，但反应过程已基本确定，具体的反应方程有： 主反应: C3H6+C4H8 C7H14 （2-1） 副反应： C3H6+C3H6 C6H12 （2-2） C4H8+C4H8 C8H16 （2-3） C3H6+2C4H8 C11H22 （2-4） 由于体系中存在的副反应较多，为了得到较多量的主要产物，应将转化率和选择性综合起来考虑： ;反应条件的选择 ;反应气的组成配比 尽管主反应的方程式中丙烯和丁烯的摩尔比为1：1，但作为反应物的丙烯和丁烯，它们大多数来源于石油的精练，纯度不高，含有的杂质多，且反应中有多种副反应的发生，丁烯的需求量将比丙烯大。此外，从市场来源和价格方面分析，为了保证一种原料丙烯在理论上都可以转化完全，从而选择了丙烯和丁烯进料的摩尔流率比约为2：3。这样即可以提高产品的收率，又减轻后期分离工作的负担。 反应工艺的选择 由于年产量大，反应过程需要逐步进行，若采用间歇法会导致流程中热量传送及过程控制的问题。选择连续式工艺，在保持各股物流的流量一定时，不但使试验中操作易于自动控制，且可充分使用设备资源，增加年产率和经济效益。; 流程分析与设计 低级烯烃二聚和共二聚制备高级烯烃反应的条件取决予所用的催化剂，在通常采用的温度和压力范围内，反应没有热力学的限制；但是共二聚反应的速度较低，因此丙烯与丁烯共二聚时，适宜采用分批向反应器内加料的方式，以防止三聚反应的发生。反应过程放热，因此要提供高效的换热设备来移除反应热。原料以液态形式进料，催化剂用己烯???裹后和反应物流一起进入反应器中。所设计的反应器必须要耐压，为了使反应充分，与催化剂的接触时间长，可以采用多股进料，在反应器上设计5个进料口，让原料平分5等份进入反应器，这样可以提高丙烯的转化率。通过文献的查询，以及建立在对以前同学项目设计的理解上，我们根据提出的BFD图得到1-庚烯合成的CFD流程图;图1庚烯合成的CFD流程图 ;设计采用的原料和反应后产物的摩尔比与摩尔流量如下：;4.过程模拟与可行性分析;反应器与换热器的模拟 ; 分离塔的模拟与优化 ;;简化法求初值;进料板、回流比、热负荷的优化;进料板数;进料板数;进料板数;过程模拟与优化;;表8 分离塔T3的主要物流参数;;;经济评估;;表13 原料与燃料动力费用估算表（单位：万元人民币）;表14销售收入与利润分配估算表（单位：万元人民币） ;表15 损益和利润分配表（单位：万元人民币） ;总 结;;感谢您的欣赏