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镀覆温度 在其他条件不变的情况下，温度对沉积速度影响很大，温度愈高，沉积速度愈快。但温度大于30℃时，镀液会发生自分解；温度过低时化学镀几乎不能进行。温度过高会大大降低镀液稳定性,尤其当加热不均匀、温度变化大且pH 值偏高时更为严重,故施镀过程中要求强力搅拌。温度低于80 ℃时,随着温度的增加,镀层厚度和沉积速率均增加;但温度超过80 ℃时,镀液稳定性下降,开始自分解,有单质铜析出,按镀层厚度计算的镀速便减小。 《化学化学镀》PPT课件全文共71页，当前为第61页。 《化学化学镀》PPT课件全文共71页，当前为第62页。 搅拌间歇时间、搅拌速度 对镀液进行充足的搅拌，会提高镀液稳定性及镀层质量。首先搅拌可以提高均匀性，防止漏镀，其次搅拌有利于消除针孔麻点。另外搅拌可防止镀液局部过热，防止补充镀液时局部浓度过高，防止调整PH值时引起的镀液分解。 《化学化学镀》PPT课件全文共71页，当前为第63页。 镀件基体装载量  粉末、颗粒、纤维状镀件基体进行化学镀时，镀件添加于镀液中的装载量必须严格控制。装载量小生产效率低，过低的装载量还易导致镀液自分解。随着镀件装载量的升高，施镀面积增大，镀液负担加重，反应趋缓；添加量过大时，不但易造成单分子镀覆效果低，还会加速镀液的自然分解。因此，一般其添加量控制在质量15～20g/L（或体积6.7～10dm2/L）范围内为宜。 《化学化学镀》PPT课件全文共71页，当前为第64页。 第四章 化学镀发展趋势 历史发展的过程 1844年，Wurtz通过次亚磷酸盐得到了金属镍的镀层。1911年，Bretean发表了有关化学镀镍的研究报告，认为沉积过程是Ｎi在次亚磷酸盐上的催化反应。这一结论标志着对化学镀认识的一次突破。1916年，Roux注册了第一份化学镀液，1920年，Federichi着重研究了Ｎi盐和碱金属次亚磷酸盐的相互作用，同时用PD作为催化剂。 促使化学镀技术真正应用于实际生产中的荣誉应归功于美国国家标准局的Bremer和Riddell。1946年，他们利用镍盐与次亚磷酸盐组成的溶液首次得到了化学镀镍层，结果于是1947年发表，并于1950年，申请了专利，肯定了次亚磷酸盐的还原作用。人们在Brenner和Riddell研究的基础上，围绕化学镀镍这一课题，进行了广泛而深入的研究，效果显著。 战后，美国通用运输公司对容器内部镀镍特别感兴趣。这种容器是用于热的高浓度NaOH溶液的运输。他们使用电镀工艺失败后，把目标转向了化学镀工艺。经过五年的努力，GATC于1955年成功的研究出第一台化学镀实验设备，随后建立了第一个化学镀工艺，取名为“Kanigen”工艺。该工艺提供了含磷量为８~10 wt % 的镀层，特别适用于大型的、工程性的应用场合。工业上首次应用方面是由GATC将化学镀Ｎｉ层作为核工厂用储存容器内比镀层几新的油罐车的衬里。同时，Ｋ工艺还发现了许多新的应用范围，如航空，食品机械，化工等方面。 《化学化学镀》PPT课件全文共71页，当前为第65页。 自Brenner, Riddell研究之后。人们研究化学镀镍的发展过程为以下几个时期： １）化学镀镍的起步，研制和学术交流时期，（1844－1943）； ２）化学镀镍的第一代发展：初期的应用和酸性槽液的开发（1944—1950） ３）化学镀镍的第一代工业化：设备研制，工艺确定，镀层应用的扩大。（1950－1959） ４）化学镀镍的第二代工业化：槽液各组伤的筛选，镀层合金组份的更换。（ 1959 －1973） ５）快速发展时代：化学镀镍技术趋于成熟，镀层种类增加，成为竞争力强的表面处理技术，应用场合不断扩大（ 1973 －1980）。６）应用领域不断扩大：强调对生产者和使用者进行必要的教育、培训，镀层质量控制及管理成为必然。（１９８０－ ） 《化学化学镀》PPT课件全文共71页，当前为第66页。 40多年来，围绕化学镀镍这一课题进行了大量相关研究，如沉积过程机理，工艺优化，镀层性能及其前、后处理，沉积过程和控制，镀液之稳定性和再生问题，镀液参数的监控，镀液中各种添加剂的筛选，镀层种类的开发，镀液寿命的检验，工业应用效果和前景分析等等。事实表明，研究效果显著，因此应用领域不断扩大。 从石油钻井钻头到陶瓷层的表面安装部件。 从喷气发动机叶轮到磁性、光学信息储存磁盘。 从矿山安全设备用的液压到太空装置用电缆接头。 从特殊的摩擦轮到望远镜用超光滑镜头， 从油罐列车衬里到纺织机械接头。 从锅炉热交换器到人体用医学移植器。 《化学化学镀》PPT课件全文共71页，当前为第67页。 化学镀的研究趋势  在今天，以Ni-P体系和Co-P体系为代表的化学镀技术的研究面临着两个方面的要求。一方面，化学镀工艺技术的发展要求从理论研究的角度更深入的了解其沉积机理，