2022年汽车行业市场现状分析.docx

2022年汽车行业市场现状分析 一、核心提要 汽车产业约每四十年出现一次生产制造革命，特斯拉引领当前新革命。从福特流水线生产到丰田精益生产，再到大众平台化 模块化生产，每一次汽车生产革命的领导者均将在之后的市场竞争中占据明显优势。凭借4680 CTC 和一体化压铸两项重 要技术创新，特斯拉正在引领汽车产业新一轮的生产制造革命。 4680 CTC：将电池包集成到车体，并直接与座椅连接，高集成度使车辆降重10%，续航里程增加14%，零件减少 370个，单位成本下降7%，单位投资下降8%。目前4680 CTC已经在德州奥斯汀工厂量产落地。 一体化压铸：从Model Y一体化压铸后地板将零件数量由70个减少至1~2个后，技术应用不断拓展。目前德州奥斯汀 工厂的方案可将前后地板零部件数量从171个减少至2个，焊接点数量减少超1600个。 新势力传统主机厂跟进一体化压铸： 新势力：1）蔚来携手文灿股份，ET5采用一体化压铸后副车架；2）小鹏汽车携手广东鸿图，6800T底盘一体化结构 件下线；3）高合汽车携手拓普集团，一体化超大压铸车身后舱下线，减重15~20%的。 传统主机厂：1）奔驰全球首发必威体育精装版科研成果—VISION EQXX，车身后部刚性大幅提高，有望减重15-20%；2）沃 尔沃将对其瑞典工厂投资100亿瑞典克朗引进新技术和制造工艺，其中包括一体化压铸。 滑板底盘成为推动CTC和一体化压铸中长期发展的重要推动力。滑板底盘是当前汽车行业最重要的革命性技术之一，涉及到 底的技术包括：非承载式车身、线控底盘、集成式电驱系统、高度集成智能化模块。此外，在有限空间内提升动力电池的质 量/体积能量密度，与CTC电池系统集成方案高度契合；高度集成后，底盘的结构更加复杂，一体化压铸能够更好匹配底盘 工艺提升的需求。 新能源汽车自重大 ，续航里程提升倒逼车身轻量化发展。相比同级燃油车 ，纯电动车型重量约 +19~32%，插混车型约 +12~18%。为了提升能源效率、提升续航里程，新能源汽车的轻量化发展成为必然。2019（第十三届）汽车轻量化大会中 有数据显示，纯电动汽车整车重量每降低10%，平均续航里程将增加5~8%。 铝合金最具性价比，采用高压压铸更高效。以铝代钢可使白车身降重约1/3，但是铝金属①导热系数大，易造成焊缝性能下 降、合金表面氧化层污染电极等问题；②热膨胀系数高易导致零件变形大。高压压铸效率高、加工零件壁厚小，是适用于铝合金的高效加工工艺。一体化压铸以高压压铸为基础，生产的部件内部不需要额外连接，工序大幅减少。此外，压铸废品材 料利用率高达90%，远高于冲压焊接钢制车身时60%-70% 。 一体化压铸在汽车中的应用可进一步扩展。我们认为，通过调整强度、拉伸率，压铸工艺将应用于更多结构件及覆盖件，电 机和电池包外壳等更多车身之外的零部件将来均可采用压铸工艺制造。 一体化压铸件的技术壁垒主要体现在4个方面： 1. 大型压铸机：①系统复杂，对理论、经验以及制造工艺都有很高的要求；②“设计—试验—设计”周期长，时间成本 高；③造价高昂，风险成本大。 2. 材料配方：合金熔液需具备良好的流变性能、较小的线收缩率和较小的凝固温度区间，免热处理是关键。 3. 压铸模具：压铸在温度、真空、成型方案、工艺参数、后处理等方面要求更高，模具更复杂。 4. 工艺方法：高速充型特征易导致铸件失效，对全工艺要素均有较高要求。 一体化压铸可显著提升生产效率、降低制造成本。以下车体总成为例，相比传统冲压焊接工艺，一体化压铸可大幅减少冲 压、焊接使用量，加工工序从9道下降至2道；配套人工也相应削减，以45万辆年产能的工厂来算，工人将从120人降至30 人；零部件数量从370个降至2~3个，链接点数量下降减少，成本下降；工时从2小时降至180s，5台压铸机即可满足60 万件年产能。 一体化压铸车身市场规模有望于2025年突破200亿元。以年产能50万件的车身后地板生产线来计算，传统冲压焊接工艺和 一体化压铸工艺的成本分别为6.3亿元和4.8亿元，一体化压铸后地板单车可节约成本300元。我们预计2025年一体化压铸 车身市场规模有望达到215亿元，2021-2025年CAGR达132%。 二、报告摘要 1、特斯拉引领新一轮生产制造革命：4680 CTC + 一体化压铸 汽车百年工业史，每四十年左右出现一次生产制造革命。从20世纪10年代福特流水线生产，到50年代丰田“多 品种，小批量”的精益生产，再到80年代大众的平台化、模块化生产，每一次汽车生产革命的领导者均将在之 后的市场竞争中占据明显优势。 特斯拉生产制造革命：4680 CTC +一体化压铸。特斯拉4680 CTC方案（CTV），将电池包集成到车体，并直 接与座椅连接，大幅减少零部件数量，提高总装生产效率。一体化压