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机械制造基础第一章 机械制造基础第一章 机械制造基础第一章 第一章机械加工基础 一、名词解释： 1．工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对地点和性质等，使其成为成品或半成品的过程。（P3） 2．机械加工工艺过程：采用机械加工方法来改变生产对象的形状、尺寸、相对地点和性质等，使其成为成品或半成品的过程。（P3） 3．工序：是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。（P4） 4．安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。（P4） 5．工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起， 相对于刀具或设备的固定部分所占有的每一个地点称为工位。（P4） 6．工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。（P5） 7．复合工步：用几件刀具也许用复合刀具同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。 （P5） 8．进给：在加工过程中，有些工步需要对同一表面进行多次切削，从被加工表面上每切下一层金属即称为一次进给。(P5) 9．生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。 (P6) 10．工艺规程：规定产品或零零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。（P8） 11．零件的结构工艺性：是指所设计的零件在知足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。 （P11） 12．基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。（P14） 13．设计基准：在设计图样上所采用的基准。（P14） 14．工艺基准：在工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。按照用途的不同可分为定位基准、 测量基准、装配基准和工序基准。 15．工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、地点的基准称为工序基准。（P15） 16．定位基准：在加工时，为了保证工件被加工表面相对于机床和刀具之间的正确地点所使用的基准称为定位基准。（P15） 17．测量基准：测量时所采用的基准。（P15） 18．装配基准：装配时用来确定零件或零件在产品中的相对地点所采用的基准称为装配基准。 （P16） 19．定位：使工件在机床上相对于工具占有某一正确地点的过程称为定位。 （P16） 20．夹紧：工件在定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位地点不变的操作。 （P16） -1- 21．粗基准：以工件毛坯上未经加工的表面作为定位基准称为粗基准。 （P17） 22．精基准：用已经加工的表面作为定位基准称为精基准。（P17） 23．工序集中：如果在每道工序中安排的加工内容多，则一个零件的加工可集中在少数几道工序内完成，工序少，称为工序集中。（P30） 24．工序分别：如果在每道工序中安排的加工内容少，则一个零件的加工分别在很多道工序内完成，工序多，称为工序分别。（P31） 25．工序余量：工序余量是指相邻两工序的工序尺寸之差，即被加工表面在一道工序中切除 的金属层厚度。(P32) 26．加工总余量：指毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差，它等于同一加工表面各道工序的余量之和。（P32） 27．尺寸链：是指机械制造中的互相联系且按一定序次排列的封闭尺寸组合。 （P37） 28．（尺寸链的）环：组成尺寸链的每一个尺寸称为尺寸链的环（ P37） 29．组成环：在加工过程中直接获得的尺寸称为尺寸链的组成环（ P37） 30．封闭环：在加工过程中间接获得的尺寸称为尺寸链的封闭环（ P37） 31．增环：在尺寸链中，当某个组成环增大时（其他组成环保持不变） ，封闭环也随之增大， 则该组成环称为增环。（P37） 32．减环：在尺寸链中，当某个组成环增大时（其他组成环保持不变） ，封闭环反而减小， 则该组成环称为减环。（P37） 33．原始误差：工艺系统中的各种误差，在不同的详尽条件下， 以不同的程度和方式反响为 加工误差。因此，把工艺系统的误差称为原始误差。（ P50） 34．原理误差：原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。（P50） 35．误差复映：切削加工中，由于被加工表面存在几何形状误差或材料硬度的不平均惹起了切削力的变化，由此致使的工艺系统变形的变化会使得工件加工前的误差以近似的规律反响为加工后的误差，这一现象称为误差复映。（P53） 36．机械加工的表面质量：机械加工的表面质量是指加工表面的完整性，它包含表面的几何 特点和表面层的力学物理性能两个方面的内容。（P56） 37．表面粗糙度：指加工表面上拥有的由较小间距和峰谷所组成的围观几何形状特点，它主 若是由机械加工中切削刀具的运动轨迹所形成的。（P56） 38．机械加工精度：是指零件加工后的实际几个参数与理想几个参数的吻合程度，其吻合程 度越高，加工精度就越高。（P50）