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起重机械应急预案 PAGE PAGE 1 淄博通普真空设备有限公司 起 重 机 械 应 急 救 援 预 案 签发： 签发日期： （一）起重机械的安全保护状况 1、包括：（1）限制起重载荷量的装置，如超载限制器；（2）限定行程位置的装置，如上升极限位置限制器、下降极限位置限制器、运行极限位置限制器、轨道端部止挡等；（3）安全定位装置，如夹轨钳和锚定装置等；（4）其他安全装置，如联锁保护装置、缓冲器、安全钩、扫轨板等的型号、完好状况、更换维修记录、检查记录等。 2、主要受力构件状况：包括主梁、端梁、支腿等的完好状况、更换维修记录、检查记录等。 3、主要零部件安全状况：包括吊钩、卷筒、滑轮、联轴器、齿轮、制动器、减速器、轴承、车轮、小（大）车运行机构、电机、控制器等的完好状况、更换维修记录、检查记录等。 4、灾害事故及损坏情况记录：以前曾发生事故的结构、机构及部件等的损坏和维修情况等。 （二）起重机械事故及原因分析 事故主要有挤压、高处坠落、吊物坠落、倒塌、折断、倾覆、触电、撞击等，占全部起重机伤害事故的87%，尤其以吊物坠落、挤压碰撞事故最为突出，约占64%。每一种事故都与其环境有关，有人为造成的，也有设备缺陷造成的，或人和设备双重因素造成的。 1、碰撞挤压事故 （1）吊物（具）在运行过程中摆动挤压碰撞人。发生此种情况原因：一是由于操作员操作不当，运行中机构速度变化过快，使吊物（具）产生较大惯性；二是由于指挥有误，吊运路线不合理，致使吊物（具）在剧烈摆动中挤压碰撞人。 （2）吊物（具）摆放不稳发生倾倒碰砸人。发生此种情况原因：一是由于吊物（具）旋转方式不当，对重大吊物（具）旋转不稳没有采取必要的安全防护措施；二是由于吊运作业现场管理不善，致使吊物（具）突然倾倒碰砸人。 （3）在指挥或检修作业中被挤压碰撞，即作为指挥人员在运行机构之间，受到运行中的起重机的挤压碰撞。发生此种情况原因：一是由于指挥作业人员站位不当；二是由于检修作业中没有采取必要的安全防护措施，司机在贸然启动时挤压碰人。 2、吊具或吊物坠落事故　　吊物或吊具坠落是起重伤害中数量较多的一种。这类事故主要是由于吊具、索具（如钢丝绳）有缺陷或选择不当，绑挂方法不当，司机操作不规范，过卷扬，起升、超载限制器失灵等原因造成。3、起重机械倾翻、折断、倒塌事故　　机体倾翻事故的原因主要有露天作业的起重机夹轨器失效；没有防风锚定装置或其不可靠；超载，支护不当，在基础不稳固状态下起吊重物，或负载转弯、超速运行等。　　折断倒塌事故包括结构折断和零部件折断，如主梁或支腿折断等，这种事故主要是由于超载、机构及零部件的缺陷、违章操作和自然灾害等原因造成的。4、触电事故　　发生触电事故主要是作业碰触高压线路、操作员碰触滑触线、电气设施漏电或起升钢丝绳碰触滑触线等原因造成。 （三）发生事故的灾害后果预测 公司应对起重机械的安全状况进行实际评价并应对灾害影响的地理范围和人口数量等因素予以考虑。 1、碰撞挤压事故造成有关作业人员伤害。 2、吊具或吊物坠落砸伤作业人员 3、起重机倾翻、折断、倒塌事故造成操作员受伤，同时危害附近作业人员和其他设备。 4、触电事故　　操作人员受伤，同时可能伤害周围其他人员。 四、预警和预防机制 （一）预警机制 应明确事故预警的条件、方式、方法和信息的发布程序。 当行车突发事故时，现场责任人员应在第一时间报告应急救援指挥机构负责人，并根据指挥人员指令发出预警警报，进入预警程序。 （二）重点设备日常监控措施 1、起重机械安全管理制度和岗位安全责任制度。 2、设专门机构或者专（兼）职人员。 3、定期分析起重机械安全状况，完善事故应急预案。 4、使用登记、定期检验制度。 5、公司日常检查制度（对应起重机械主要故障及原因进行检查、维修）； 6、消除事故隐患制度。在日常巡检中对主要安全保护装置、主要机械结构件、重要零部件的安全状况及环境情况进行监测，及时发现事故隐患并排除故障。 7、作业人员培训考核、持证上岗制度。对作业人员进行安全操作、危险辨识与风险控制措施的教育，按规定要求持证上岗。 （三）事态发展超出控制能力时的处理程序。 如事态的发展超出控制能力，应按预案要求，立即上报当地政府及相关监管部门，请求支援或由政府启动更高级别预警。 五、应急响应 （一）事故发生后的内部报告程序 起重机械发生事故后，现场操作或作业人员应在第一时间通知公司班组长，班组长接到报告后，立即进行现场确认并向应急援救指挥部报告情况（发生事故的行车的型号、参数、位置、事故程度、大致损失情况等），按图2所示流程进行。 报告 报告 通知 确认 发现 事故发生 现场人员发现 车间班长 应急救