水泥稳定土底基层（施工工艺）.docxVIP

水泥稳定土底基层、基层 1、工艺流程为：施工放样→上料拌和→运输→混合料摊铺→碾压→养护→封闭交通。 2、施工方法 （1）、施工放样 基层施工前首先对底基层进行验收，表面一定要清扫干净，并严格整形压实，使其符合规范要求。放样采用人工挂钢丝绳控制高程：每5m左右两边各钉一钢钎，进行高程控制，钢丝绳张紧度应以两桩间（10m）挠度不超过2mm（水准仪进行检测）。 （2）、混合料最佳含水量控制 在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。进行现场调试的过程中确定施工配合比，将此配合比写在标牌上，挂在拌和机旁。在生产过程中，拌和时含水量略大于最佳含水量1%～2%，使混合料运到现场摊铺碾压时，接近最佳含水量。同时根据集料的含水量及时调整拌和料中的加水量，以免出现过干过湿的现象。每天开工前对砂砾料用燃烧法快速测定其天然含水量，然后根据实测含水量和天气情况对混合料的含水量进行调整，由于当地气候多变，故对混合料实际含水量要及时调整。 （3）、混合料的拌和 1、拌合设备各采用两台WBC-300型稳定土拌和机，工地试验室配合拌和场做好质量控制工作，主要控制混合料的配合比，既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。同时还要控制好水泥剂量和拌和时的含水量。拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、拌合均匀不要出现花白料。，设计水泥剂量为3.5%~4%范围，现场施工水泥剂量控制在5%以内。 2、拌和场生产过程中，试验室应随时抽检混合料的含水量和水泥剂量，立即通知拌和场调整配合比，直到完全达到要求为止。对混合料的7天无侧限抗压强度进行检测。 （4）、混合料的运输 根据拌和场的生产能力和作业的要求，项目部组织了足够的运输车辆，水泥稳定砂砾运输及施工时，常常发生粗细料离析现象。 1、自卸汽车在装料时采用前、后、中的装卸料方式，以减小材料离析现象。 2、混和料应尽快运送到铺筑现场，以防运输过程中水分损失过多。 3、运输车辆在运往现场的途中，应尽量匀速行驶，避免大的颠簸，防止因车辆的颠簸而造成车内混合料的离析。 4、配置了足够数量的大吨位自卸汽车，以保证摊铺连续作业。自卸汽车在离摊铺机20－30cm处停车，不得碰撞摊铺机，挂空挡，由摊铺机推动前进。 5、当汽车将混和料倾卸入摊铺机受料斗时要像水库泄洪式卸入，而不能让材料滚动式卸入。 （5）、混合料摊铺 1、两台ABG423型摊铺机进行下基层的摊铺，待下基层碾压后，经现场监理人员与现场质量检测人员检测，各项指标均符合规范要求，且在下基层完工后宜立即铺筑上基层水泥稳定砂砾，上基层由另一台ABG型摊铺机摊铺，在铺筑上基层之前，下基层需洒足量的水，利用上基层水泥稳定砂砾对下基层进行养生，上基层混合料不宜用强力振动压路机碾压，以免破坏下基层混合料已初步形成的强度，摊铺时应尽量低速并均匀地行驶，减少摊铺机停机待料的情况。基层摊铺时，高程控制采取摊铺机传感器自动找平装置，即在摊铺机两侧挂钢丝，测量高程作为基准平面，采取这种方法时应用紧线器拉紧钢丝，减少钢丝挠度而造成高程不准确。运料车严禁开到已经抄过平的钢钎范围调头，避免碰倒钢钎或碾断钢丝绳，以免影响进度。运料车距摊铺机300m—400m调头，然后运料车到摊铺机前进行摊铺。具体摊铺时，摊铺机外侧均以钢丝绳为基准控制高程，摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”应该铲除，并且用新拌混合料填补。碾压后质检人员进行检测，用人工将出现的局部“小波浪”消除。 2、基层的平整度除与压路机碾压有关外，还与摊铺机的摊铺密切相关。摊铺机停机待料一次，下次起步前行时，就会在熨平板落放的位置出现路线横向的波浪，造成局部不平整。因此施工过程中应尽量减少摊铺机中途停机的次数。每次停机起步时，摊铺速度应从零开始逐渐增加，同时，人工对起步处进行修整，并检测达到平整度的要求。要注意控制好中线和边线，以保证路面宽度。 3、摊铺过程中，当混合料从摊铺机传送带到螺旋往两侧送料的过程中，容易发生粗细料的离析现象，因此摊铺机后安排专人负责，当发生离析时，人工将粗料铲除，换以新料。同时配一名技术人员根据混合料的松铺系数，检测每个断面的纵横高程，以此及时调整摊铺厚度，使纵横面高程符合标准。在摊铺过程中，现场及时取样，做七天无侧限抗压强度试验。 （6）、混合料的碾压下基层选用振动压路机一台、上基层选用振动压路机一台及轮胎压路机一台。碾压时先用15T静压2遍，然后用15T弱振2遍，再用25T弱振2遍，最后用25T压路机进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧向外侧路肩进行碾压。碾压时，先用应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，既为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度。同时没有明显