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预应力多跨连续梁先穿钢丝束施工 重庆轮胎总厂全钢丝子午线轮胎车间，全长254.85m，宽48.00m，高23.03m，建筑面积为23042.00 m2，采用部分预应力多跨连续梁结构(图4-8-1)。楼面梁为12m×2、12m×3、12m×4，屋面梁为24m×2，见图4-8-2。该结构采用C40级混凝土， Φs 5碳素钢丝，镦头锚具，每榀梁配筋2一39Φs5，张拉控制力917kN/束(屋面梁每榀梁配筋2-42Φs 5，张拉控制力987.8kN/束)。由于场地狭窄，施工难度较大，只能采用把钢丝束先穿入制孔管内(金属波纹管)，绑扎钢筋骨架时置入并固定后再浇混凝土，待混凝土达到要求强度后，再施加预应力的施工工艺。通过对钢丝下料，钢筋骨架成型，制孔金属波纹管埋设的研究，以及对张拉后建立预应力值的检测，说明该工艺是成功的。 钢丝束下料工艺 在采用墩头锚具的预应力后张法施工工艺中，钢丝束下料长度的精确程度对保证预应力结构张拉质量，起着十分关键的作用。钢丝下料过长，张拉时锚杯将从管孔中拉出块体，无法锚固；钢丝下料过短，张拉时锚具则留在管孔内，仍然无法错固。钢丝束内相互长度误差如果偏大，则张拉时受力不匀容易拉断钢丝。要达到施工和设计规范的规定，对钢丝束的下料提出了相当高的精度要求。 钢丝束下料工艺的研究，即要寻找一个既要保证质量，又方便简单，便于操作和掌握的工艺方法。我们对影响钢丝束下料精度的因素，如钢丝弹性模量，孔壁摩擦系数，四波曲线长度的精确计算，钢丝张拉后在孔道内实际位置的变化，梁体总长控制，制孔金属波纹管在梁内位置的变化，钢丝墩头留量和梁体受力后压缩值的产生，钢丝本身曲直度和下料方法等因素对精度的影响，进行了分析处理，获得了较高的下料精度。下料的方法很多，有等载(应力)下料、钢管下料、划线法下料等。 采用Φs 5作等载(应力)下料试验 每根钢丝束荷载都取14kN，试验长度为13000mm，用新购的长度为5000mm有Cmc标记的钢卷尺，每根单独测试，最后用“列兵排队下料法复核，最大误差仅为2mm。当下料长度为49626mm(该工程4跨连续梁钢丝束设计长度)时，其误差为7.635mm(49626×2/13000)，不能满足规范要求，且等载下料需要设备、工具较多，工艺复杂，耗费较大。 钢管下料试验 将内径为10mm的型材管接长后，固定在既水平、侧向弯曲又很小的平台上，形成总长度为12010mm的长管下料台座。在这个台座上进行穿管下料试验。当用“列兵排队下料法，，校核时，其最大误差为3mm。当下料长度为49626mm时，误差为l2.396mm(49626×3/12010)，仍然无法满足规范要求。特别是开盘后在自然状态下，弯曲多且密集的钢丝下料误差更大。 列兵排队下料法 该方法是把弯曲不直的钢丝象士兵排队一样排列起来，形成若干根钢丝的组合体，再给上下左右四个自由度一定的约束，使其成为不仅钢丝依序排列，而且在4个方向都不芹生“矢高，的直线组合体。最后量取需要长度再下料。 这种方法工艺简单、便于操作、工效快、所需设备不多、装拆方便、下料精度高，不仅总长度能准确控制，且每束(42根钢丝或更多)49626mm长的钢丝束长度相对误差在0~2mm范围内。 骨架成型工艺选择 经过对施工现场考查和分析，针对后穿钢丝束和先穿钢丝束两种工艺，进行了对比分析。后穿钢丝束不仅人力、物力增加很大投入，而且搭设穿钢丝束用平台，要给厂内现有成型车间、煤棚等造成直接损失16万元以上。而采用先穿丝束工艺，不仅可克服上述不足，而且工艺方法简单，保证质量，还可提高施工速度。 钢丝束的准备 采用“列兵排队下料法，下料，每束钢丝最大下料误差为0~2mm。组束时保证了每根钢丝不相互交叉错位，而是根根疏通。 波纹管的配料 根据梁长与每束钢丝数量决定的波纹管直径、长度等，配置波纹管(包括接头用波纹管、扩大头用波纹管)。然后将每个接头和前后管都编上号，并把每棍梁所配的波纹管捆成一捆，以便在现场安装时方便和不用错位。 钢丝束放盘 穿波纹管将钢丝束盘圆和配好的波纹管运到现场，并在底模与按规定位置放伸后，从两端套入波纹管、连接头并进行波纹管的分段连接。连接头要做到：(1)保证波纹管在连接处不滑脱，(2)连接处不发生漏浆现象，见图4-8-3。 钢筋骨架 在非预应力钢筋与波纹管位置有冲突处均以固定波纹管的位置为主，其他钢筋让路，波纹管接头和梁两端扩大头处，是防漏浆和防止波纹管滑脱的关键部位。采用加密支架稳定波纹管，黑胶布密封，塑料布加强，黑胶布再度密封的多种防漏、防滑脱处理。 钢丝镦头 钢丝镦头质量直接影响受拉能力，对镦头的大小、形状、高度、抗拉能力都有较高要求。除按有关规定制作外，对镦头有开裂的样品，抽严重的试样进行了抗拉能力试验。结果都在标准强度的98%以上。 固定办法 波纹管就位为使波纹管位置准确