质量改进基本知识培训讲义.pptx

质量改进基本知识 培训讲义　　　; 目 录 第一部分：解决问题的常用方法 第二部分：8D基本知识介绍 第三部分：8D工作方法的介绍 第四部分：福田目前的质量改进管理; 目 的;第一部分：解决问题的常用方法 ;二、问题的特性;三、问题解决过程;四：常用解决问题的方法 ;序号;● QC 7种手法的应用法;;;;第二部分：8D基本知识介绍 1、什么是8D 2、8D的历史 3、8D的流程 4、8D的优点和缺点 5、8D与6σ的异同分析;1、什么是8D 8D (8Disciplines)又称团队导向问??解决方法、8D问题求解法, 是解决问题的8条准则或称8个工作步骤（把前期准备工作叫D0），是福特公司分析处理问题的一种经典的方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁,现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法. ;◆ 8D适用范围：该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题, 8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具。 ◆ 8D的目标：提高解决问题的效率，积累解决问题的经验； 提供找出现存的与质量相关的框架； 杜绝或尽量减少重复问题出现，针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期和长期对策并采取相应行动措施； ◆ 8D法可跨部门建立小组来加强部门间的协调，推进问题有效解决，从而改进整个过程的质量，防止相同或类似问题的再发生，以保证产品质量； ◆ 8D工作方法可运用到不合格的产品问题、顾客投诉问题、反复频发问题及需要团队作业的问题。 ;2、8D的历史 二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程――“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。 当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。8D方法一直被福特公司延用，目前已经成为世界通用的解决问题的方法。 ; 3、8D的流程： D0:问题提出（准备) D1：小组成立 D2：问题描述 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺 ; 4、8D的优点和缺点 ◆优点 1）发现真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施；  2）能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统； 3）逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力；  4）预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段；;5、8D与6σ的异同分析 8D和6σ都是用于解决质量问题的有效方法，但两者之间又存在一定的差别 ： 1）不同点： ◆工作步骤不同：8D为8个步骤：小组成立、问题说明、确定和实施临时措施、寻找并确定根本原因、验证并确定永久纠正措施、实施永久纠正措施、预防再发生、小组祝贺。 6σ分为测量阶段、分析阶段、改善阶段、控制阶段 4个步骤。 ◆工作目标不同：8D无明确的目标，只是提高解决问题的效率，积累解决问题的经验，杜绝或尽量减少问题的重复出现； 6σ目标非常明确，就是零缺陷。;◆理念和文化不同：8D是一种质量改进的工具，是一种改进方法； 6σ不只是一种质量改进方法，而且是一种新的理念和文化。6σ认为质量不只是某个部门的事情，而是公司每个员工的工作，要求员工“拥有”他工作的质量，强调全员参与及行为的无边界性。追求完美成为公司每个员工的行为，从而相互协作，形成共同的目标和价值观； ◆实施要求不同：在组织构架方面，8D并没有提出特殊的要求。而6σ有一整套严密的组织构架，由高层执行领导、指导、高级黑带、黑带、绿带组成；在人员资格方面，8D要求小组成员具备工艺、产品知识，而6σ比8D具有更高的要求。黑带候选人需要具备相应的专业知识背景，即要具备相关专业知识，更要具备统计学知识。 ;◆成效不同： 8D并没有明确提出成效要求，只是为了解决质量问题；6σ只有在能够为顾客和企业带来价值时才追求质量 2）相同点： ◆都是依靠小组解决问题的方法； ◆都需要采取措施巩固