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ERP原理简介;课件编号;课件开发人员简介;无论是流程式还是离散式的制造业，在内部管理上都可能遇到以下一些 问题： 卓越的销售，但生产难以及时交货； 先进的生产线，但经常停工待料，多品种小批量的生产组织复杂，为 保证生产正常进行，需要几倍的库存保证； 资金不足的采购：但大量积压原材料； 每月厚厚一本生产计划，但无法适应随时发生的变化； 一分钱不差的财务，但是成本总也算不准； 救活式生产管理，庞大的调度员队伍，调度会上难题多，实际生产脱离销售计划；有名无实的质量，质量问题层出不穷，顾不上彻底解决； 。。。。。。。。。。。 ;ERP发展史：;第一阶段：库存控制的订货点法 （始于20世纪30年代）;概念： 订货点法——又称订购点法，指的是：对于某种物料或产品，由于生产或销售的原因而逐渐减少，当库存量降低到某一预先设定的点时，即开始发出订货单（采购单或加工单） 来补充库存。直至库存量降低到安全库存时，发出的订单所定购的物料（产品）刚好到达仓库，补充前一时期的消耗，此一订货的数值点，即称为订货点。;物料——是所有产品，半成品，在制品，原材料，配套件，协作件，易耗品等与生产有关的存货的统称。;举例： 某物料的安全库存是5个，订货周期是3天，若每天需要消耗2个，则订货点应该设置为多少？ 订货点=安全库存量+单位时期的需求量×订货提前期 =5+2*3 =11 ;; （1）各种物料的需求是相对独立的 如： 假设 B 现有存货 50 个，D 有存货 20 个， 问：A产品接到销售订单 80 个，应采购原料 D 多少个？ 每种物料独立确定需求，造成物料不匹配的情况。 　　;（2）订货点法假设物料需求的连续性，即需求相对均匀，库存消耗平稳。 如何确定需求的时间？ 订货点法依据的是物料的平均消耗数据确定需求量，因为实际中需求是不连续的，订货点法造成存货积压和库存短缺同时存在。;3、订货提前期的已知与固定 实际中并非如此，是变化的，不固定的。;4、重新填货，库存量低于订货点时，立刻订货补充 事实上，立刻补充往往造成库???积压，依据需求的具体时间补充即可。到底应当何时订货，订多少？; ;物料需求计划的产生： IBM的管理专家约瑟夫·奥列基博士从分析产品结构入手，在1965年提出把产品中各种物料分为独立需求和相关需求两种类型的概念，并进而提出了按需用时间的先后（也就是需求的优先级）及提前期（生产周期或采购周期）的长短分时段确定各个物料需求量的物料需求计划（MRP）解决方案。 ;MRPDE 基本思路： （1）确定独立需求和相关需求 独立需求——某项物料的需求量不依赖于企业内部其他物料的需求量，则该物料称为独立需求项目。 如对外销售的最终产品。 相关需求——某项物料的需求量可由企业内部其他物料的需求量决定，则该物料称为相关需求项目。 如原材料、零配件等。 ;2）通过产品结构把所有物料的需求联系起来 ;产品结构——仅仅表述的是对物料物理结构按照一定的划分规则进行简单的分解，描述了物料的物理组成。 物料清单bom——是产品结构和工艺流程的结合体，二者不可分割。 注意：产品结构和物料清单bom的区别;（3）对物料的库存状态数据引入时间分段的概念;MRP逻辑流程图;从逻辑流程图上看，MRP主要回答了4个问题： 生产什么？ 要用到什么？ 已经有了什么？ 还缺什么？什么时候下达采购或加工计划？ ;举例：; 毛需求——即制造业务中的“要生产什么”或“需要什么”和“需要多少” 计划接收量——即可以理解为在途中的，即将到达的物料 预计可用库存——即每个时段期末库存结余 预计可用库存=前一时段末的可用库存+本时段计划接收量 -本时段毛需求+本时段计划产出量 ;净需求——指“还缺什么”。 1）在没有设定安全库存量的情况下， 净需求=本时段的毛需求-（前一时段末可用库存量+本时段的计划接收量） 若计算值=0,则无净需求 若计算值0,则净需求=计算值 2）若设定了安全库存量，就是设定了最小库存量，系统将判断本时段的库存结余（预计可用库存量）是否小于安全库存量，如果小于安全库存量，将自动修订净需求量来不足。 ;计划产出量——是为了满足净需求，系统根据规定的批量计算得出的 计划投入量——是系统按照规定的提前期和成品率计算得出的，说明“什么时间下达计划”;MRP不足： 仅说明需求，没有说明可能 仅说明计划要求，没有说明计划的执行结果 ;第二阶段：闭环MRP （20世纪70年代）;闭环MPR——是一个集计划、执行、反馈为一体的综合性系统，他能对生产中的人力、机器和材料各项资源进行计划与控制，使生产管理的应变能力加强。 系统除了物料需求计划外将生产能力需求计划、车间