场地混凝土浇筑施工方案.doc

场地混凝土浇筑施工方案 场地施工做法为底层夯实，20厚碎砖垫层，10厚C25砼浇筑施工。 混凝土采用商品混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况，以满足施工的要求。由于本次施工的第一次混凝土为高标号加早强混凝土和第二次混凝土为大体积混凝土，所以混凝土要严格控制出泵温度。 本工程混凝土要求一次浇注完成，为减小浇筑强度，施工时采用“分层浇注，薄层浇注，循序渐进，一次到位”的方法浇注，每层混凝土的厚度为400mm。 （一） 浇注施工机具安排 1、施工机械及布置∶选用2台泵车，2台输送泵分别布置在基坑北侧和东侧中间，安排专人负责指挥车辆进出。 2、混凝土的运输∶现场设置2台混凝土输送泵，根据泵送能力及现场实际情况，每台泵每小时泵送混凝土按40～50m3/h，2台泵输送能力为80～100 m3/h，共需配备8m3/h罐车10～12辆，预计浇筑时间需要20h左右。 3、砼振动棒：振动棒共计5台，其中5台备用。 4、施工人员安排 1）混凝土振捣人员 一台振动器安排2名振动手，1名替补，共需10名振动手，10名替补振动手，总共20名。 2）放下料及安拆泵管人员： 由泵车操作人员进行操作。 3）现场配备混凝土车辆指挥2人。 4）收光10人，电工3人。 （二）砼浇筑过程中注意问题 1、浇筑前，应清除模板内的积水，铁丝，铁钉等杂物，并以水湿润模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆，检查模板和脚手架，钢筋，预埋件等符合要求后方可进行浇筑。 2、采用插入式振捣器捣实混凝土的移动间距，不宜大于其作用半径的1.5倍，振捣器距离模板不应大于振捣器作用的半径的1/2；并应尽量避免碰撞钢筋，模板，预埋管等，振捣器应插入下层混凝土5cm. 3、浇筑混凝土应连续进行。 振捣 混凝土应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层混凝土浇筑完。如因运输浇筑等原因间歇时间过长应留施工缝。混凝土施工缝应符合以下要求: 1）已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2k/mm. 2）在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜、松动石子以及软弱的混凝土层，并充分润湿和冲洗干净，不得有积水。 3）浇筑混凝土前，宜先在施工缝铺一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆。 4）混凝土应仔细捣实，使其新旧混凝土紧密结合。 4、混凝土浇筑层的厚度必须符合混凝土施工及严守规范的规定。 混凝土浇筑后振捣是用各种振捣器使混凝土受振，把混凝土内部的空气排挤出去，让沙子充满振石子间的空隙，水泥浆充满沙子间的空隙。 1）内部振捣: a、垂直振捣：即使振动棒与混凝土表面垂直； b、斜面振捣：即使振动棒与混凝土表面成一定的角度，约40°～45°.采用振捣棒要“快插慢拔”,快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下部混凝土产生分层离析。慢拔是为了使混凝土能填满振动器抽出时所造成的空隙。 2）表面捣振：在混凝土表面成行列依次移动振捣，在每一振捣位置上应连续振捣25～40s，每一次的振捣位置包括行于行之间的位置搭接30～40mm。表面捣振器的有效深度，在无钢筋的平板中约200mm；在双筋平板中约200mm。 5、表面控制与处理： 6、标高控制：在混凝土浇筑前，在柱子钢筋上引进水准控制点，间距约4～6m一个点。 7、在浇筑过程中采用随时进行标高复试，发现有高差时，加料或括平。 8、砼表面要做到“三压三平： 首先按标高的基准的用铁锨拍平压实。其次初凝前用抹子压实，铁抹子抹平。最后终凝前用木模子打磨、压实、整平，防止砼出线收水裂缝。 9、 砼拆模： 拆模时应注意勿使模板混凝土结构受损。应注意： 侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏时拆除； 在拆模过程中，如发现砼有影响结构安全质量问题时，应停止拆除，并报技术负责人研究处理后拆除； 已拆除模板及其支架的结构应在砼达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载，当施工荷载大于设计荷载是，应经研究加设临时支撑。 （三）混凝土养护 对已浇筑完毕的混凝土，应加以覆盖和浇水，并根据混凝土施工及验收规范的规定进行自然养护。 1）应在浇筑完毕的12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水。 2）混凝土浇水养护的时间，对于普通硅酸盐水泥不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂不得少于14天。 3）浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态。 4）混凝土的养护用水应与拌制用水相同。 注：当日平均气温低于5℃时，应加以覆盖保护。 （四）质量控制要点 1、材料控制 （1）.必须对原材料进行检查，如有变化应进行复验，并及时调整混凝土配合比； （2）每