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围堰工程帷幕灌浆施工技术总结 1、工程概况 船舶重工有限责任公司造船设施改造项目围堰工程，围堰全长 3939 米，根据西区现有设施、水域和地质状况，此围堰分为三个部分：水上港池围堰长 874.5 米,其中包括 470m 钢板桩围堰， 90.5m 沉箱围堰， 18m 原 1＃码头老沉箱段；陆域围堰长 1450 米，其中，坞中临时围堰 274m ；东坞墙围堰 565m ；西坞墙围堰部分 471.5m ；西防波堤内侧舾装码头围堰长 460 米。 经地质勘察， 本区基岩主要为混合风化花岗岩， 上部主要呈呈全 风化、强风化、中风化状分布，靠近 1# 码头港池水域侧埋深较深 -6.5m ～-7m 左右），在坞尾侧埋深较浅（最浅 +1.5m ～+2m ），基岩裂隙较发育，裂隙含水量丰富。 整个陆域围堰 1459m 、西防波堤围堰 570m 采用上部水泥土搅拌墙或高压旋喷桩， 结合下部深入基岩的止水帷幕结构。 90.5m 沉箱围堰和 18m 原 1＃码头老沉箱段围堰下部采用基床升浆和止水帷幕结构，各工艺间搭接良好，确保最终止水效果。 2、施工平面布置 供水：供水管路分为淡水和海水两种，淡水主要用于制浆，海水 用于冲钻清孔等。 淡水从附近供水阀门接入， 以胶管接入灌浆工作面 上，海水由深水泵自海中抽取。用水量应满足：海水 30m 3 /h，淡水 5m3/h。 1 供电：在坞尾西北侧、临时围堰东侧、西围堰南侧各设一个 400KWH 电闸箱，不同施工部位的供电线路，在配电开关箱就近引 入作业面上。特殊情况使用 200KW 柴油发电机组供电。 制浆：在各作业面合适区域选定位置搭设水泥平台， 每座平台占 地约 10m ×8m，可存放水泥 50 吨；搅拌机和灌浆泵等设在平台一侧， 便于制浆。所制浆液自储浆罐经由胶管，直接泵送至灌浆孔内。 排污：为保证施工作业面清洁，在各作业面适当位置设过水沟、 集水坑，以污水泵将废弃浆液及导沟内污水及时排出， 避免大面积污 染地面，需直接排放至海中的先排放至集水坑中沉淀使之符合排放要 求，避免造成海面污染。 3、施工方法与工艺流程 止水帷幕采用自下而上分段灌浆法，其施工工艺流程如下： 钻机对正孔位→钻孔→底段冲洗孔位及压水试验→灌浆→接触段冲洗 孔位及压水试验→灌浆→灌浆结束封孔。 3.1 成孔工艺与试验检测方法 3.1.1 钻孔 ⑴ 钻孔方法 钻孔采用 SGZ- ⅢA 型回转钻机，金刚石钻头套管跟进的方法进 行施工。 沉箱基床止水帷幕是在原预埋管内施工； 陆域部分止水帷幕中心 线布置与水泥土搅拌桩中心线重合， 在水泥搅拌墙两侧按双排梅花型 布孔，单排孔距 2m ，双排累加孔距 1m 一孔，灌浆孔距水泥搅拌墙 2 中心轴线为 0.4m 。 2m 1m 注： ---Ⅰ序孔 ---Ⅱ序孔 ---Ⅲ序孔 为水泥土墙中心轴线 施工时每排先施工Ⅰ序孔，再施工Ⅱ序孔，最后施工Ⅲ序孔，并且 先施工外排孔，后施工内排孔。 ⑵钻孔施工要求 孔径：土层为φ91mm ；岩石层为φ60mm 。孔深达到岩下 4.0m 。 ⑶ 钻孔施工控制 钻进过程中，控制用水量、压力及回次进尺， 以便提高钻进效率， 并详细记录钻进过程中的孔内情况，如岩石破碎及各层厚度等。 3.1.2 孔位冲洗及压水试验 ⑴孔位冲洗 为达到良好的灌浆效果，在钻孔结束后，应对钻孔进行冲洗，将 岩石裂隙或空隙中所充填的松软的、 风化的泥质充填物冲出孔外， 或 3 将其推移到灌浆范围以外。 冲洗方法是将灌浆塞下至灌浆部位， 先采 用大流量水射流，后采用压力水进行冲洗，待回浆管回清水 10min 后为止，冲洗后孔内残留物厚度不得超过 20cm ，对个别孔段冲洗时 如回浆管不回水，升不起压力，此时采用最大泵压，增加流量，增大 水流冲刷力等方法，使其能达到预期的冲洗效果。 ⑵压水试验检测 灌浆前压水试验， 首先打先导孔， 先导孔采取自上而下分段进行 灌前压水试验， 以检验地质状况和确定施工参数。 灌浆后压水试验也 采取自上而下分段进行施工。 帷幕灌浆灌后质量检查主要是对检查孔做压水试验， 检查孔数量 不少于灌浆总孔数的 10% ，其与帷幕灌浆间隔时间为 14d 。压水试 验采用单点法，计算各段透水率 q 值，其合格标准为 q≤5.0×10-5 cm/s （相当于透水率 q≤5Lu ），合格率应为 100% ，否则应进行补强处理。 压水试验应在裂隙冲洗后进行， 具体方法按照 《水工建筑物水泥 灌浆施工技术规范》 SL62 —94 中附录 A 的有关要求执行。正式压水 试验成果按下述公式计算 q 值： q=Q/P.L 式中 q——透水率， Lu （5 Lu 相当于 5×10-5 cm/s ）； Q——压入流量， L/min ； 4 P——作用于试段内的全压力， MPa ； L——试段段长