钢质量分析 钢锭（钢坯）的组织及其宏观缺陷 钢的低倍组织缺陷.pptxVIP

结构钢低倍组织检验方法理解是根据GB/T1979-2001国家标准， 仅供参考，如有出处，请按标准解释执行。 ; GB/T1979-2001结构钢低倍组织缺陷评定图共有图片77张，不同钢材(坯)低倍试片上各类缺陷的形态都不完全一样,在标准条文中描述的只能概括其普遍性的特征,而提供的评级图片只是一种代表,不包括全部特征的形貌,因此,在判断缺陷性质时应作具体分析。 在本标准中,低倍组织缺陷的评定应以目视可见为限,在判明缺陷性质时,可借助放大镜(≤10X),（低倍一般指10倍以下，10倍以上一般要借助于光学显??镜或扫描电镜或电子显微镜来实现）如果对某些类别缺陷不能进行判断，需要其它辅助手段检验查明特征。 根据其轻重程度按标准所述评定原则与评级图进行比较,分别评定级别。当其轻重程序介于相邻两级之间时,可评半级。对于不要求评定级别的缺陷只判定缺陷类别。在进行比较评定其它尺寸的钢材(坯)的缺陷级别时,根据各缺陷评级图,按缺陷的严重程度缩小或放大。评级图适用范围表一 ;GB/T1979-2001结构钢低倍组织缺陷;一般疏松：疏松的孔隙均匀分布在钢材整个截面上称为一般疏松。 产生原因：是钢中气体的析集和杂质腐蚀脱落而形成的。 钢锭结晶过程中首先形成树枝晶主轴，然后在主轴轴上开始生长二、三次晶轴。在纵横交错的粗大轴之间枝晶间富集一些低熔点杂质，这些杂质在最后凝固过程中产生收缩，与此同时在在钢液凝固过程中，还有部分脱溶气体放出而产生孔隙。钢样在酸腐蚀过程中由于晶轴部分由于纯度较故高耐腐蚀，而晶轴与轴间的低熔点部位成分不均匀，经酸腐蚀后，杂质和钢中的非金属夹杂被酸溶液浸蚀掉，在试样表面形成孔隙，故酸浸试片呈现组织不致密及亮区和暗区的差别。; ; ;中心疏松 ：因疏松部位集中在钢坯（材）的轴心部分故名中心疏松 产生原因：是金属凝固过程中体积会发生了收缩所造成的。锭凝固后期由于中心区域等轴晶已长大，此时的钢液非常粘稠，且流动性不好，造成粗大的枝晶间的不到钢液补充，同时中心部位最后凝固时集中了大量的夹杂、气体、偏析组元等形成中心疏松。 中心疏松特征：在横向低倍酸浸试片上，在中心部位组织不致密，集中分布有孔隙和暗黑色小点。与一般疏松区别在于它的分布不同，它不是在整个截面上，而是在钢轴心部集中分布。由于疏松孔隙处夹杂比较集中，经热酸浸后，极易受腐蚀和发生溶解，因此在低倍试片中间部位留下较多的外形不规则的细小孔隙和孔穴，肉眼观察时为黑色小点。 评级原则：根据中心部位孔隙的数量及密集程度和大小进行评定。 中心疏松改善办法: 冶炼时减少气体，减少杂质，选择适当的上大下小的钢锭模，使钢液从下到上，从外到内的冷却，在钢液浇铸过程中应根据不同钢种选择合适的浇铸温度和速度，特别是掌握好冒口部分的细流浇铸，向保温帽内钢液表面加高发热量的发热剂，在发热剂上覆盖保温剂，使钢锭结晶过程中，保温帽部分流动性好。经热加工可得到一定的改善。;;GB/T1979-2001结构钢低倍组织缺陷;;; ; ; ; ;残余缩孔 产生原因：残余缩孔的产生是由于钢水在凝固时发生收缩，并在加工时切头不净而残留的。钢液在凝固时会发生收缩，随着凝固条件的不同，缩孔的形式和缩孔出现的部位也不同。缩孔产生的原因是由于铸锭上部先凝固，而下部仍处于液体状态，当其凝固收缩时会因得不到钢液的及时补充而下部形成缩孔。为了使它和上半部的缩孔有所区别，这种缩孔称为二次缩孔，由于属于热加工时因切除不尽而部分残留，故称为残余缩孔。 残余缩孔特征：在横向酸浸试样的轴心部，呈现不规则的孔隙或裂缝，孔隙颜色一般比较深，残余缩孔严重时，孔洞比较大，往往穿透试样正反面。图片7、8、9 评级原则：以裂缝或孔洞大小而定。残余缩孔属于不允许缺陷，但可以进行继续取样进行复验，应将头部残余缩孔切除至不出现为止。; ;;钢棒表面经酸蚀后 皮下气泡形成表面裂纹;;; ;; ;横向白点形貌 ;;;中心偏析;;;折叠： 折叠特征：在热酸浸试样上，它是与钢材表面斜交的裂纹，（见图28）裂缝附近有脱碳现象。 产生原因：由于钢锭（坯）表面斑疤或菱角在热加工时叠附在钢材上，或钢材耳子凸起等，在继续热加工造成的。;;;内裂 常见的内裂分为“锻裂”与“冷裂”两种。 锻裂：锻裂多数出现在轴心部分。裂缝只有一条时多沿对角线方向，两条时常接近十字形，更多时则由轴心向外辐射。锻坯沿裂缝打断时，断口上锻裂缺陷的形态。其特征是光滑的平面或裂缝、无氧化现象，形貌形成原因是由于热加工过程中滑动的结果。（见图33）。 产生原因：是热加工温度过低，内外温差过大，热加工压力过大变形不合理造成。;;钢号