数控车床工、数控加工编程与操作、机械制造技术 数控车床工、数控加工编程与操作、机械制造技术 模块三-加工套类工件.ppt

（3）平头钻的刃磨 1）刃磨平头钻时，应使两条主切削刃平直，横刃要短，后角不宜过大，外缘处前角要修磨得小些，否则容易引起扎刀现象，还会使孔底产生波浪形，甚至使钻头折断； 2）加工盲孔的平头钻最好采用凸形钻心以获得良好的定心效果。 （4）内径百分表的测量 内径百分表是用对比法测量孔径，因此使用时应先根据被测量工件的内孔直径，用千分尺将内径表对准“零”位后，方可进行测量，取最小值为孔径的实际尺寸。 四、保证套类零件形位精度的方法 1．尽可能在一次装夹中完成车削 尽可能在一次装夹中完成车削 2．以外圆为基准保证位置精度 在加工外圆直径很大、内孔直径较小、定位长度较短的工件时，多以外圆为基准来保证工件的位置精度。采用软卡爪来装夹工件是常用的方法。 软卡爪的形状及制作方法 a）焊接式软卡爪 b）车软卡爪的内限位台阶 3．以内孔为基准保证位置精度 （1）实体心轴 （2）胀力心轴 各种常用心轴 五、形位误差的测量 1. 孔的形状误差的测量 项目 方法 圆度误差 孔的圆度误差可用内径百分表检测。测量前应先用千分尺将内径百分表调到零位，测量时将测量头放人孔内，在垂直于孔轴线的某一截面内各个方向上测量，百分表读数最大值与最小值之差的一半即是该截面的圆度误差 圆柱度误差 孔的圆柱度误差可用内径百分表在孔全长的前、中、后各位置测量若干个截面，比较各个截面的测量结果，取所有读数中最大值与最小值之差的一半，即是孔全长的圆柱度误差 孔的形状误差的测量 2. 位置误差的测量 （1）径向圆跳动误差的测量 （2）端面圆跳动误差的测量 （3）端面对轴线垂直度的测量 六、铰刀及其铰孔方法 1．铰刀 （1）铰刀的分类 铰刀按动力来源不同可分为机用铰刀和手用铰刀。机用铰刀的有直柄和锥柄两种。铰孔时由于车床尾座定向，因此机用铰刀工作部分较短，主偏角较大，标准机用铰刀的主偏角为15°。手用铰刀的柄部做成方榫形，以便套入铰杠铰削工件。手用铰刀工作部分较长，主偏角较小，一般为40′~4°。 铰刀按切削部分材料分有高速钢和硬质合金铰刀。 组成 作用 图示 （2）铰刀的组成及各部分作用 组成 作用 柄部 用来夹持和传递转矩。 颈部 在铰刀制造和刃磨时起空刀作用。 工作部分 引导部分l1 是铰刀开始进入孔内的导向部分，其导向角一般为45°。 切削部分l2 担负主要切削工作，其切削锥角较小，因此铰削时定心好，切屑薄。 修光部分 l3 修光部分上有棱边，它起定向、碾光孔壁、控制铰刀直径和便于测量等作用。 倒锥部分 l4 可减小铰刀与孔壁之间的摩擦，还可防止产生喇叭孔和孔径扩大。 续表 （3）铰刀的选择 铰刀的基本尺寸与孔基本尺寸相同。铰刀的公差是根据孔的精度等级、加工时可能出现的扩大量或收缩量及允许铰刀的磨损量来确定的。一般可按下面的计算方法来确定铰刀的上、下偏差： 上偏差=2/3被加工孔公差 下偏差=1/3被加工孔公差 （4）铰刀的装夹 在车床上铰孔时，一般将机用铰刀的锥柄插入尾座套筒的锥孔中，并调整尾座套筒轴线与主轴轴线相重合，同轴度应小于0.02mm，但对一般精度的车床要求其主轴轴线与尾座轴线非常精确地在同一轴线上是比较困难的，为保证工件的同轴度，常采用浮动套筒。 浮动套筒 2. 铰孔的方法 （1）铰孔余量的确定 铰孔前，一般先车孔或扩孔，并留出铰削余量，余量的大小直接影响铰孔质量。余量太小，往往不能把前道工序所留下的加工痕迹铰去。余量太大，切屑挤满在铰刀的齿槽中，使切削液不能进入切削区，增大表面粗糙度值或使切削刃负荷过大而迅速磨损，甚至崩刃。 铰削余量一般为：0.08~0.15，高速钢铰刀取小值，硬质合金铰刀取大值。 （2）切削用量的选择 铰削时的背吃刀量是铰削余量的一半。 铰削时，切削速度越低，表面粗糙度值越小。铰削钢件时，其切削速度vc≤5 m/min，铰削铸铁时，其切削速度vc≤8m/min。 铰削时，由于切屑少，而且铰刀上有修光部分，进给速度可快些。铰削钢件时，选用进给量f=0.2~1. 0 mm/r；铰削铸铁时，进给量f=0.4~1. 5 mm/r。粗铰用大值，精铰用小值。铰削盲孔时，进给量f=0.2~0.5 mm/r。 （3）切削液的选择 切削液 孔径变化情况 表面粗糙度Ra值 水溶性切削液（如乳化液） 实际孔径最小 小 油类切削液（机油、柴油、煤油） 比使用个乳化液铰