全泥氰化炭浆基本工艺.docVIP

全泥氰化炭浆工艺 - 概述 全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,优异行 \o 氰化浸出 氰化浸出,再用 \o 活性炭 活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼工艺方法。包含原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。 全泥氰化炭浆工艺 - 原料准备阶段 破碎阶段 通常采取两段开路破碎或两段一闭路破碎步骤(图2)。含金物料经过 \o 预先筛分 预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。作业目标关键控制各段 \o 破碎比 破碎比和确保二段破碎产品粒度,采取二段一闭路步骤更能严格确保破碎物粒度。通常各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提升破碎效率、降低成本和保护设备。二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超出3cm,能够经过调整破碎机排矿口尺寸来控制。生产中要落实“预先筛分,多破少磨”标准。 磨矿阶段 多采取两段两闭路磨矿步骤。第一段闭路磨矿分级步骤由 \o 格子型球磨机 格子型球磨机和 \o 螺旋分级机 螺旋分级机组成。第二段闭路磨矿分级步骤由溢流型球磨机和 \o 水力旋流器 水力旋流器组成。将第二段闭路磨矿分级步骤预先分级和检验分级合并在一起有利于提升磨矿效率和确保产品细度。破碎好含金物料经过第一段闭路磨矿分级步骤后,矿浆中一200目含量为55%一65%。再经过第二段闭路磨矿分级步骤后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺细度要求。本段作业关键控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。通常磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。磨矿浓度控制关键经过调整给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、降低给图3两段两闭路磨矿步骤矿量,增大返砂比等,反之亦然。溢流浓度控制能够经过调整溢流给水量,溢流堰高低,进矿口,排矿口、溢流口大小等,而溢流细度控制则要调整溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度,溢流浓度等。总而言之,在磨矿作业中各项技术参数全部是相互联络,相辅相成、相互制约,所以在调整控制过程中要综合考虑,协调作用。 除屑作业 多级除屑步骤。第一级除屑作业设在碎矿前,要人工捡出原矿中木屑等杂物。第二级除屑作业设在螺旋分级机溢流处,采取孔径为2~3mm平面筛板。第三级除屑作业设在水力旋流器给矿前,采取20目标平面筛网。第四级除屑作业设在浓缩脱水前,采取24~28目标 \o 弧形筛 弧形筛。本段作业须立即清除筛上杂物,并常常检验筛网使用情况,发觉损坏立即更换,以确保矿浆除屑质量。矿浆在氰化浸出前需要严格除屑是因为原矿带进木屑,砂砾、导火线、编织袋碎片、渣子等杂物,轻易造成水力旋流器进浆口及沉砂口,浓缩机排矿口、管道、级间筛等部位堵塞;砂砾存在会增大活性炭磨损;木屑等存在会吸附已溶金而造成金流失,木屑还可能在再生窑中转变为易碎炭而降低金实收率。所以,除屑作业很关键,要按由粗到细次序尽可能地多设除屑筛网层级。 制浆阶段 关键在浓缩机中进行,多采取高效浓密机、单层浓缩机或多层浓缩机。符合全泥氰化炭浆法提金工艺条件矿浆,其矿浆浓度为40%一45%,矿浆PH值为10一11,而由磨矿作业输送来矿浆浓度为14%一20%,PH值为7~10。本段作业需经过调整浓缩机底流量和絮凝剂用量来控制矿浆浓度,经过调整加入球磨机中石灰量或加入浓缩机中氢氧化钠量来控制矿浆PH值,使之符合下一步浸出吸附作业要求。 全泥氰化炭浆工艺 - 搅拌氰化浸出阶段 搅拌氰化浸出又称预浸作业,通常由两个高效节能 \o 浸出槽 浸出槽(l号槽和2号槽)串联组成。矿浆由上段作业输送到1号槽,再由1号槽自流进入2号槽。本段作业关键是控制浸出矿浆中氰根离子浓度和氧含量。适宜氰根离子浓度为0.05%一0.08%,经过调整氰化钠给药量来控制。矿浆中氧含量通常见充气量和充气压力来表示,通常充气量为0.02m3/m3·min,充气压力为100KPa。生产中通常以矿浆表面均匀弥散5~15mm直径小气泡为宜,经过调整气泵总阀门和各槽充气阀门加以控制。 全泥氰化炭浆工艺 - 活性炭逆流吸附阶段 矿浆氰根浓度 比搅拌氰化浸出阶段略低,为0.02%一0.05%,而且由3号槽向以后各槽逐步降低,7号槽最低为0.02%一0.03%。经过调整氰化钠添加量来控制。 矿浆氧含量 比搅拌浸出阶段略低,经过调整各槽充气阀门控