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（现场管理）追求企业生产效率极限的现场改善活动 TPM起源 60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全X公司的TPM（全面生产管理），且在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第壹回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHIINDUSTRIESPTE.LTD.X公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入且取得令人震惊的效果。在深圳及沿海地区已有壹些外资、私营企业正在推行TPM活动。 推行TPM可期待的效果 壹、推行TPM可期待的效果 1、有形效果 ●提高设备综合效率 ●提高劳动生产性 ●减少市场投诉 ●降低各种损耗 ●缩短生产周期 ●提高间接部门效率 2、无形效果 ●企业体质的革新 ●全员意识的革新 ●充满活力的企业 ●有成就感、满足感、能实现自我的企业 ●有信心、能让客户信赖的企业 TPM的定义（TPM=TotalProductiveManagement） ★追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标 ★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系 ★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门 ★从最高领导到第壹线作业者全员参和 从定义中能够见出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除壹切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除壹切灾害、不良、浪费？”，也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为TPM不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全能够理解，因为做为企业的革新活动，TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。不过，如果您有机会到已通过TPM认证的企业去参观、学习的话，壹切怀疑都会消失。 TPM适合哪些行业 从80年代开始，在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业，均取得巨大成果。 实施TPM需要什么样的条件 X公司领导充分地认识到管理的重要性，有进行体质革新的紧迫感，有追求完美的强烈愿望，以适应优胜劣汰的市场经济。 深圳理光TPM推进成果简介 TPM在理光实施2年来，全X公司改善提案件数37354件，99年下期人均提案件数3件/月之上,是实施之前的40倍。全X公司改善风气浓厚，充满活力。累计改善金额（97~99年）1800万RMB。 四个代表事例的改善效果如下： 1．A生产线效率改善 效果：效率提高40%，人数减少70人 2．仓库动力叉车台数低减改善 效果：物流量30%上升，动力叉车台数反而从33台减至22台 3．制造部工程内不良损耗金额低减改善 效果：1年内不良损耗金额减少96.6% 4．品质不良预测活动 效果：新品种达到品质安定的时间从6个月短 TPM是壹项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。2002年，在鞍钢集团X公司的大力倡导下，新钢X公司导入了TPM这壹全新的管理模式，经过近18个月时间的扎实推进，X公司面貌发生了深刻的变化，有力地促进了企业管理水平和综合素质的提高。但就笔者了解的情况见，TPM管理在整个集团X公司仍只是刚刚起步，各二级单位之间发展很不平衡，壹些单位对在冶金企业如何推行TPM管理仍不甚明确，推进方法和手段缺乏有效性。如何提高推进TPM管理工作的有效性？笔者认为：必须深入剖析TPM管理的特征，构建适合本单位实际的TPM管理体系，且采取相应的对策措施来推动这壹管理体系的有效运转，才能取得事半功倍的效果。本文最后给出新钢X公司TPM管理体系的俩个基本框图和几点做法，以供参考。 壹、TPM管理特征分析 1、目标性：人类的每壹项活动都是为了取得壹定的效果，达到壹定的目标。TPM管理也不例外，它的目标就是要不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。具体来讲，TPM管理是通过对设备的六大损失（故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失）和生产现场的壹切不良因素实施持续的改善，努力实现“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错）的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业运营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达成“3S”（员工满意、顾客满意、社会满意）的可持续发展的企业，其目标是明确的。 2、系统性：就是TPM管理涉及企业生产系统的全方位和全过程。TPM把设备包括引进、安装、调试、使用、维护、维修、改造，直到报废更新的各个阶段作为管理对象，涉及设备的各个子系统以及设备的每壹个部件、零件，构成以事后维修、预防维修、改善维修和维修预防为