公司关于全面推行6S管理的实施意见.docx

7 - PAGE 公司关于全面推行6S管理的实施意见 为进一步强化现场管理，加强车间班组建设，提高全体职工整体素质，推进现场文明生产，改善生产现场工作条件，创造舒适、整洁、安全可靠的工作环境，根据集团公司要求，结合公司实际，现就全面推行6S管理活动提出如下实施意见。 一、6S活动的总体要求 （一）目的和意义 6S管理是环境与行为建设的国际性管理文化，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况，有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件、资料、档案的管理，有效处理工具、物品、器械的管理，使工序简洁化、人性化、标准化，从而提升工作效率，提升管理水平，创造文明、舒适、安全的工作环境，达到有效提升团队业绩的目的。 （二）活动思路 全面规划，全员参与，学创结合，明确目标，注重效果，全面推进。通过实施6S管理，创造一流的企业和一流的职工队伍。 二、6S活动的主要内容 所谓6S管理，是指对生产现场各生产要素所处的状态不断进行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、安全（Safety）、清洁（Seiketsu）及提升个人的素养（Shitsuke）的活动。6S管理是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。6S管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高职工的职业素养。 （一）整理：是指区分哪些是有用的、哪些是无用的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的东西。它是开始改善生产现场的第一步，其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。对现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的设备、职工的个人用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。 整理的推进步骤是： 1.对工作现场进行全面细致的清查、盘点，对现场清查、盘点的物品进行逐一确认。 2.对工作现场摆放的各种物品进行分类。 3.将分好类的物品进行归类，同一种类型的物品放在一个地方，有使用期限的物品根据期限分开放置。 4．根据确认结果和物品现在的“使用价值”，制定出“要”与“不要”的判别基准（范例见附件2），在部门范围内讨论，经部门负责人批准后执行，形成的判别基准报企业管理部备案，做为检查时的基础材料。 5.根据“要”与“不要”的判别基准实施整理，清理过期与无用的物品，对需集中保存的物品指定专人保管。 6.每天循环整理，每月末对物品进行重新评价整理。 7.整理过程中杜绝浪费。 （二）整顿：把需要的事、物加以定量和定位。通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，将工具、器材、物料、文件等的位置固定下来，明确数量并进行标识，以便能够最快速地取得所要之物，在最简捷有效的规章、制度、流程下完成工作。 整顿的过程是： 1.对所属区域进行彻底整理，确定最终在现场留下的物品。 2.依据物品用途、功能、形状、大小及使用频率，决定物品放置方法，做到定点、定位、定量，整齐划一。 3.对物品进行定位放置，必要时可以使用定位标识加以规范。 4.整顿过程中要注意，摆放区域要固定，用后物品要及时归位，物品摆放美观、整齐。 5.在运作一段时间以后，根据日常使用中的情况，对需调整的物品放置位置或放置方法进行调整。 （三）清扫：是指将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，彻底进行清扫，很大程度上可以保持设备在正常状态下运转，因此我们常说清扫就是点检。清扫过程是清除工作场所内的脏污，防止脏污的发生，保持工作场所干净明亮。 清扫的推进步骤： 1.职工教育。培养职工安全意识、设备保养、技术准备等方面的知识，让职工明白清扫的目的及注意事项，职工才会自觉地完成清扫工作。 2.实施区域责任制。各部门要制定卫生清扫基准表范例（格式见附件1）并报企业管理部审批，经审批后执行。基准表要划清责任区域、落实责任人、规定例行扫除的频次及应达到的标准，责任区要覆盖本部门的所有区域和设备。各部门的清扫制度要全员了解。（公共卫生区域划分由综合协调部制定） 3.彻底清扫。从工作场所扫除一切垃圾灰尘，作业人员要自己动手清扫而非让清洁工来代替。 4.清扫点检机器设备。设备应保持一尘不染、干干净净，并且要时刻保持设备的最佳工作状态，只有这样才能保证产品质量。 5.整修。对清扫中发现的问题，要及时进行整修。 （四）清洁：是在整理、整顿、清扫等管理工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态，并将整理、整顿、清扫进行到底，使之制度化、标准化。清洁的目的是为了保持前3S管理环节的成果。 实施清洁活动的要点： 1.职责明确。公司所有岗位、设备、界区都应有明确的整理、整顿、清扫责任人，杜绝无责任人的岗位、设备、界区。 2.重视标准化工作，以保持整理、