提升生产效率的有效手册概论.pptVIP

1.3什么是设备稼动率? 1.3.1设备稼动率的计算公式 设备稼动率=时间稼动率×性能稼动率×一次良品率 时间稼动率=实际开机时间÷计划开机时间 性能稼动率=实际产量÷标准产量 一次良品率=实际良品数÷实际产量 计划开机时间一般设定为每天24小时 每小时标准产能=3600÷设备加工周期(秒) 1.3.2设备稼动率的计算案例 某大型设备计划开机时间24小时/每天,实际开机时间为21小时,设备加工周期为10秒,1模8穴,某日实际产量为60000个,其中不良品520个,试计算该设备在这一天的设备稼动率? 时间稼动率=21H÷24H=87.5% 标准产能=21×3600÷10×8=60480(PCS) 性能稼动率=60000÷60480=99.2% 一次良品率=(60000-520) ÷60000=99.1% 设备稼动率=87.5%×99.2%×99.1%=86.01% 1.3.3设备需求的计算依据 1.设备产出工时=产出数量×设备加工周期(时间/PCS) 2.需求工时=设备产出工时÷设备稼动率 3.需求设备=需求工时÷(出货期限×工作时间) 4.出货期限:24小时之后(1天之后) 5.工作时间:22小时/每天 6.设备稼动率现状:70% 1.3.4设备需求的计算案例 某生产部门A款产品计划生产数量为50000PCS,该设备的加工周期为10秒每个,客户要求1天后交货,假设设备每天开机22小时,设备稼动率70%,该产品要安排多少台设备作业才能如期交货? 产出工时=? 产出工时=50000×10÷3600=138.89H 需求工时=? 需求工时=138.89÷70%=198.4H 需求设备=? 需求设备=198.4÷(1×22)=9.01 (约等于10台) 1.3.5设备稼动率与生产效率的运用对比 有针对性的选择绩效指标,才能抓住改善的重点! 序号 对比项目 生产效率 设备稼动率 1 设备性能 手动/半自动 全自动 2 设备投资 较小 较大 3 人机对话 人占主动 设备占主动 4 成本结构 人工成本高 设备折旧费用高 5 能源消耗 水电气油消耗小 水电气油消耗大 2.1瓶颈突破与动作改善----”点”的改善 2.2.1生产效率提升的四种途径: 1.瓶颈突破与动作改善--”点”的改善 --基于员工层面的改善; 2.生产线平衡的改善--”线”的改善 --基于班组长层面的改善; 3.异常工时的降低--”面”的改善 --基于主任层面的改善; 4.设施规划与物流分析--”体”的改善 --基于厂长层面的改善. 2.1.2生产效率提升的十四种应用工具 IE七大手法 新IE七大手法 1.防错法 1.动作分析 2.动改法 2.工程分析 3.人机法 3.稼动分析 4.流程法 4.生产线平衡分析 5.双手法 5.搬运工程分析 6.五五法 6.动作经济原则 7.抽查法 7.工厂布局改善 2.1.3生产部门最大的浪费----动作的浪费 某厂有直接作业人员1000人,每天工作8小时,平均工作节拍10秒,每节拍大约有3个动作,试计算该厂员工一天有多少个动作?每个动作如果浪费1秒钟,该厂一天因动作浪费的时间是多少小时? 工作时数=? 工作时数=1000×8=8000小时 工作节拍数=? 工作节拍数=8000×360=2888000个 动作数量=? 动作数量=2888000×3=8640000个 浪费时间=? 浪费时间=8640000×1÷3600=2400小时 2.1.4生产部门最需要突破的问题--瓶颈问题 某厂共有三个制造部,每个制造部有三个车间,每个车间有三条产线,每条产线有20个工序,每条产在线有一个瓶颈工序,试计算该厂有多少个瓶颈工序,假设每条生产线都生产相同的产品,第一瓶颈工时为10秒,第二瓶颈工时为9秒,如果成功突破第一瓶颈,该厂的产能每小时可以提升多少? 瓶颈工序数=? 瓶颈工序数=3×3×3=27个 10秒全厂产能=? 10秒全厂产能=3600÷10×27=9720个 9秒全厂产能=? 9秒全厂产