品质不良原因分析及其改善方法.pptVIP

* 本资料来源 品质不良原因分析与改善方法培训教材 2010/11/02 品质不良产生成本放大效应 品质损失的五个层面 第一层次：终端客户发现不良， 整机退货，客户维修==》死路一条 每二层次：加工客户发现不良， 重工/维修与停线==》损失惨重 第三层次：产出后才发现不良， 重工与报废==》痛心与无奈 第四层次：生产过程发现不良， 重工与报废==》尚可接受 第五层次：生产前即发现不良， 重新评估与设计==》欣慰 一.不良的分类 1.偶发性不良 ------不良品只有1PC或2PC,且不良现象只出现一次或两次 2.突发性不良 -------不良现象在某个产品上突然且大量发生 3.连续性不良 ------ 不良现象一直存在, 且不良率相近 二.问题的分类 1. 执行面的问题: 系统面已经有定义但是人员在执行过程中未依照流程/规范/SOP等进行执行而造成问题的产生与未能将问题发现 2. 系统面问题: 文件未定义明确或未定义,让作业者不能有效的理解和控制而造成问题的发生 何谓真因: 即真正造成不良发生的点. 表征真因: 产生不良现象所造成的原因要从人/机/料/环/法/测量(5M1E)中发现问题 2. 系统真因: 是否在系统面存在缺陷造成不良的发生, 在程序/流程/规范/规格/图面/SOP/SIP/BOM/设计准则等等中未定义 三.原因的分类 四.不良分析方法 1.问题描述的要求: 1.1 不良现象的说明要明确,是什么不良(WHAT) 1.2 不良发生的地点要清楚(WHERE) 1.3 不良的生产日期或D/C要明确 (WHICH) 1.4 不良是谁通知的(WHO) 1.5 不良的比例是多少与出货的数量(HOW MANY) 1.6 不良品与良品对比图=?DATA要明确 2. 问题的分析: 2.1 表征原因的分析: A.为什么会产生不良(3Why)?5M1E法测 B.不良的模拟验证确定表征真因(Define Why) B.为何不能发现而流出不良(Why) 2.2 系统真因的分析: A.为何系统未定义(Why) B.为何未发现系统有漏失(Why) 四.不良分析方法 五.问题的改善 1.原因与对策的一致性原则 2.明确由谁何时做什么原则?(WHO TO DO WHAT BY WHEN) 3.系统水平展开原则?(WHO TO DO WHAT BY WHEN) 六. 问题的持续监控 1. 系统的规范定义及控制方法的执行(打三盲) 2. CLCA的结案执行原则?系统的改善与持续执行 七.不良分析执行的定义 问题类别 表征真因 系统真因 CLCA 偶发性不良 V X X 突发性不良 V V V 连续性不良 V V V 注: “V” 需进行执行;”X”暂不执行 *