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质量、环境、安全技术交底（第一联） 工程名称： 填写日期：2016年6月1日 分部分项名称： 任务单编号：001 第一部分：施工技术交底 一、工程范围 ：①舱体钢结构、舱门的制作、安装。②舱体混凝土浇筑。③舱体内起重设备(行车、轨道)货供及安装。④试验设备运输轨道和舱门运行轨道安装、轨道运输车。 二、工期要求 计划开工日期：2015年12月01日 计划竣工日期：2016年12月31日 工期总日历天数360天，自发包人或监理人发出的开工通知中载明的开工日期起算。 三、质量标准 合格。施工质量符合国家有关施工验收标准。 四、工程材料采购 1、甲方负责的甲供材料范围：真空舱钢结构舱体、真空舱大门、工作密封门、大门运输车钢平台的钢板类材料，钢轨，舱内平台用钢栅格板。 2、其余材料设备均由乙方采购，价格已包含在合同价内。 3、真空舱大门及工作密封门的密封条制造配套的模具，由承包人移交给发包人。 五、施工依据 1、《压力容器》GB150-2011 2、《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2007 3、《固定式压力容器》 《一般公差》GB/T1804-2002 《形状和位置公差》GB/T1184-1996 《铸件 尺寸公差与机械加工余量》GB/T6414-1999 《承压设备无损检测 第1~5部分》JB/T473.1~5-2005 六、施工工艺 1、材料管理 1）进场材料应由材料、质量检查部门验收检查合格后，报监理、建设单位审查通过后方可使用。 2）材料应通过发放、领用管理手续，并注明材料的使用部位。 3）材料下料后，无标记产品及余下的材料应进行标记移植。 2、工艺流程 1）制作工艺流程： 下料---拼板---卷压---筒节成形---找圆---部段分段成形----退火、机加---分段合拢组装成形 （1）排板：应根据到场材料进行排板，加强圈距焊缝之间距离不低于100mm，开孔区200mm范围内不得有焊缝。滑动支架拆除应预先在支座立筋板上点焊吊点，吊点应中部偏下不伤害保温层为宜。施工班组应根据排板图进行套材下料，机加部位的厚度应按材料计划核对使用材料，机加部位均应留有机加余量。动力舱壁厚度方向不机加，加工部位有：内外凸台（用δ28mm Q345R板）、门框（防爆门框δ45mm 内密封门框用δ40mm Q345R板）、防爆门及密封门（用δ45mm Q345R板）、动力舱壁及门框（用δ100mm Q345R板，门框平面预留20mm，内外外周边预留15mm加工余量）、大门法兰（用40mm Q345R板，端面预留10mm，周边预留10mm加工余量。 （2）下料加工：舱体及动力舱壁、大门等受压材料均为Q345R低合金碳钢材料，舱体、大门加固筋板、支架等材料均为Q235B低碳钢材料；下料采用氧乙炔火焰切割，板材采用半自动火焰切割机，型钢采用手工切割。 坡口型式：对接焊缝坡口为X型，坡口角度22.5度；角接坡口为双V，坡口角度45度。 板材下料后应进行复检，长、宽偏差＋1mm，对角线偏差≤2，不直度偏差小于1.5mm。 （3）板材拼板：拼板应根据排板图进行拼接，焊缝错变量不大于0.5mm，焊道应保证洁净，锯齿型焊道应打磨光滑，焊道不得有氧化皮等杂物。 （4）板材卷压：舱体板卷压分为上下两段，上段内半径R=1500 由压制区、两端300mm、1302mm直段区组成；下半段由两段300mm、1302mm直段区、内径R800两个区及内径R=2000 一个区组成。 排版图：板材卷压应核对排板图，标注出压制区、相接的环焊缝编号及压制方向；从大门框向动力舱壁带板编号分别为：1#带板（宽度1.2m）、2#带板（宽度1.44m）、3#带板（宽度2.2m）、4#带板（宽度1m）。 （5）分段成型：带板组对在钢平台上进行，通过内外胀顶使带板置于地样圆上；单节筒体成型后内应设置米字撑杆，保证筒节几何尺寸偏差不大于5mm。 组装工艺流程： 第一带筒节---第二带筒节---第三带筒节---第四带筒节---焊接---外加强圈组对---内件导轨支架组对 分段成型工艺：第一带板与法兰框组对成型后退火机加法兰面及外周长。 第四带板与动力舱壁组对成型后退火机加凸台及内外门框。 整体成型工艺：采取立式装配整体成形，带法兰的筒节作为第一段，依次至第四带带动力舱壁。 分节组对在相对高差不大于5mm的钢平台上进行，与筒节接触的点应不少于8个，相互高差不不大于1mm。 （6）焊接：舱体、大门、法兰、外骨架对接焊缝为全焊透焊缝，外骨架纵向筋板与环向筋板为全焊透焊缝；对接焊缝焊接采用手工电弧焊，背面清根处理；焊缝质量：对接焊缝做100%超声波探伤，1级合格，20%射线探伤，Ⅱ级合格。 焊条选