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* 5S实施工具—红牌作战 红牌注意事项： a.不是处罚形式; b.频率不宜过多，一般一月一次，给予一定的整改时 间; c.对于挂上红牌的物品，要说明具体原因和明确的处 理方法，如重新检验入库/改作它用/降级使用/报废 /变卖等，便于整改; d.要规定明确时间，限期整改; e.对象可以是材料，产品，机器，设备，空间，办公 室，文件，档案等，但绝对不能针对人。 * 红牌作战（流程） 确定红牌 对象 确定改善日期 跟进检查 改善效果 全面检查现场 记录改善结果 展示宣导 对现场进行全面检查 根据5S推行委员会制定的5S检查表，对现场、货仓、办公室进行逐条逐项检查，对严重问题点挂红牌处理，以示警告，限期改善。 确定挂红牌的对象 对执行不好的区域挂出红牌，以策改进，如生产现场的生产线，机器、设备，物料，半/成品，场地，区域、货架等。 落实改善完成日期 与被挂红牌的区域负责人一起商讨，确定改善完成日期，时间不可太长，如一周内。 跟进检查改善效果 5S委员会组织专门人员，对改善效果进行检查，结果OK则取消红牌，若改善不力， 则继续督促其改善。 记录改善结果并宣导 对红牌改善较好的结果记录下来，进行拍照和记录，作为改善的实际案例向每一位员工进行展示，具有宣传和教育意义。 OK NG 5S实施工具—红牌作战 * 目视管理： 是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。 5S实施工具—目视管理 要点： 1.无论是谁，都能判断是好是坏（异常）。 2.能迅速判断，精度高。 3.判断结果不会因人而异。 红绿灯 红灯停，绿灯行 风扇工作正常 谁都能判断正常与否 有表示，能明白现在的状态 管理方法（异常处置）都列明。 初级 水准 中级 水准 高级 水准 整齐排列， 便于确认管理 5S实施工具—目视管理 6 6 通过简单标识 使数目一目了然 安 全 库 存 用完后 通知张三 6 6 通过标识和提示，使数目和数目不足时该怎么做一目了然 * 序号 管理目的 目?视?管?理?形?式 1 在制品管理?? 红、白、黄、绿色线区，立型看板，标签 2 进度管理?? 进度管理、看板 3 作业顺序规范?? 标准组合作业组合图板 4 部品供应情况?? 图表、看板 5 效率管理?? 图表、看板 6 消除作业错误?? 不良品样板、优等品样板 7 品质管理?? 控制图、检验状态标记 8 设备、工具管理?? 标签、仪表、完好牌、警示牌、工具影印板 9 异常状态显示?? 报警灯 10 安全管理?? 警示牌、灯示、指示牌 11 新员工教育?? 技能显示图、部件组合显示板 12 对顾客的宣传?? 立型看板 5S实施工具—目视管理 5S — 整顿 实 施 步 骤 要 领 5S — 整顿 整 顿 三 要 素 整顿三要素之场所： 1.物品的放置场所原则上要100%设定。 2.物品的保管要 定位、定容、定量。 3.生产线附近只能放真正需要的物品（参照下面场所确定表）。 5S — 整顿 ? 使用频率 处理方法 建议场所 不用 全年一次也未用 废弃 特别处理 待处理区 少用 平均2个月 ~1年用1次 分类管理 集中场所： 工具室、仓库 普通 1~2个月使用 1次或以上 置于车间内 各摆放区 常用 1周使用数次 1日使用数次 每小时都使用 工作区内 随手可得 如机台旁 流水线旁 个人工具箱 依物品的用途不同采取放置方法 依物品的形状决定放置方法 5S — 整顿 整顿三要素之方法： 1.易取。 2.不超出所规定的范围。 3.在放置方法上多下工夫。 清楚、明确的标识一目了然 5S — 整顿 整顿三要素之标识： 1.放置场所和物品原则上一对一表示。 2.现物的标识和放置场所的标识。 3.某些表示方法全公司要统一。 5S — 整顿 定置管理三定原则：定位、定容、定量。是为了使人可以一眼看清什么东 西在哪里，有多少，处于什么状态，以确立用眼观察（可视）的管理 活动。 决定放置场所 整理放置场所 场所标示 品名、数量、 时间标示 整顿习惯化 最大库存量 最小库存量 5S — 整顿 定置管理案例 5S — 整顿 形迹管理： 就是根据物品或工具的“形”来管理归位的一种方法。 作用 　　1.根据物的形状进行归位。 　　2.对号入座。 　　3.一目了然，方便取放。 1. 黄色（实线）：一般通道线、区划线、固定