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2.有效激励 * 双因素理论 * 保健因素 激励因素 防止职工产生不满情绪 激励职工的工作热情 工 资 监 督 地 位 安 全 工作环境 政策与管理制度 人际关系 工作本身 赏识 提升 成长的可能性 责任 成就 马斯洛的需求层次论 * 生 理 需 要 安 全 需 要 社 会 需 要 尊重需要 自我实现 激励的基本原则 相对公平、正直 做事业、有追求 有成绩且分享 学到东西 工作愉快 关心生活 管理与技术两个上升通路 允许失败,但不容忍不忠诚 * 7.预防问题 真正预防的习惯 ——横向与纵向展开 * 7.预防问题 * A SPC统计过程控制 C FMEA失效模式分析 D 头脑风暴法 E 防呆法 F 精益、6δ B 现场5S 实用预防、分析、解决问题的常用方法 7.预防问题 A. SPC（统计过程控制） * □1924年休哈特博士在贝尔实验室发明了品质控制图； □1939年休哈特博士与戴明博士合写了《品质观点的统计方法》； □二战后美英将品质控制图方法引进制造业，并应用于生产过程； □ 1950年，戴明到日本演讲，介绍了SPC ； □美国汽车制造商福特、通用汽车公司等对SPC很重视，所以SPC得以广泛应用； □ISO9000质量体系亦注重过程控制和统计技术的应用； 7.预防问题 7.预防问题 Spec LSL USL Very Centered 变异是我们的敌人 LCL UCL 不良品已经产生 潜在不良出现 7.预防问题 7.预防问题 * 风险顺序度数 RPN RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) 风险顺序度数 S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度 D=Likelihood of Detection 探测度 7.预防问题 B. 5S ＋理解 价值 固化 源头 态度 检查 * 内 容 理　　解 整 理 有用的无用的分开 整 顿 有用的放好，用时马上找到 清 扫 无用的干掉 清 洁 重复做上述动作，并制度化 素 养 按规定做的习惯 7.预防问题 C. FMEA * FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册，2001年7月发布了FMEA第三版。 7.预防问题 过程功能 要求 潜在 失效模式 潜在 失效的后果 严重 度数 S 级 别 潜在失效的 起因/机理 频 度 数 现行设 计控制 不易 探测 度数 D 风险 顺序 数 RPN 建议 措施 责任和目标完成日期 措施结果 预防 探测 采取的措施 严重度数 频度数 不易 探测 度数 R.P.N 功能、特征或要求 会有什么问题 无功能 部分功能 功能过强 功能降级 功能间歇 非预期功能 有多糟糕 起因是什么？ 后果是什么？ 发生频率如何 怎样预防和探测 该方法在探测时有多好 能做些什么 设计更改 过程更改 特殊控制 采用新程序或指南的更改 跟踪 评审 确认 控制计划 7.预防问题 级别 严重度 S 频度 O 探测度 D 1 无可辨别的影响 发生度极低,小于0.01 ‰ 肯定能测出 2 一般顾客不易察觉的缺陷 发生度低,约0.1 ‰ 采取控制措施能测出 3 部分可以在现场纠正的缺陷 发生度低,约0.5 ‰ 采取控制措施基本能测出 4 对性能有较小的影响 发生中等,约1‰ 采取控制措施可能测出 5 对性能有影响 发生中等,约2‰ 不一定能控测出 6 导致顾客不满意 发生中等,约5‰ 有一定的探测难度 7 导致顾客非常不满意 发生度高,约10 ‰ 探测难度比较大 8 产品丧失基本功能 发生度高,约20 ‰ 很少机会可以测出 9 有提示的影响安全 发生很高,约50 ‰ 采取措施也可能无法探测 10 无提示的影响 安全发生度很高,在于 100 ‰ 肯定无法探测 7.预防问题 * 一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。 头脑风暴法 7.预防问题 外行人操作也不会搞错的结构。 任何人都不会搞错的作业结构。 错误要发生时，能防范未然的结构。 * E. 防呆法 7.预防问题