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仓 库 管 理 建 议 方 案 议 仓库管理方案 （改善建议） 一.目的. 物料供应能达到适时、适地、适量、适格，使用部门能及时获得适合规范及数量的物料，达到料帐一致。 二.范围： 凡本公司生产所需之原物料、半成品、成品及厂商供料件、消耗品之进出库作业皆适用之。（原材料仓库.中转仓库.市购品五金电机仓库） 三.权责： 1.物料进出之品名、规格、料号、数量之确认─仓库。 2.物料帐之登录─仓库。 3.盘点之执行─仓库、财务。 4.物料之架位储位之制定─仓库。 5.不良品、报废品、呆滞品之提列报表追迹处理─仓库。 四.定义： 1. A类零配件：（特殊零配件）。 2. B类零配件：（订制零配件）。 3. C类零配件：（一般零配件)。 五.作业内容：仓储管制作业流程图 A.收料作业. 1.凡对外采购入厂之原物料、消耗品、委外加工件，收料人员点收物料后，再依订单编号、厂商编号、数量等规格输入电脑。 B.验收作业. 1.列出“进料验收单”，交由品保人员依据（进料检验程序）检验。 2.经品保人员检验合格后入库。 C.搬运 1.搬运人员应视待搬运物件之状况选择适当之搬运工具。 2.待搬运物品应依搬运工具之区别，以不同之容器（栈板、纸箱、塑胶篮，....等）予以盛装堆叠以防搬运掉落。 3.运送保护: 4.产品之包装保护依照产品类别标准作业程序（SOP）指示包装。 D.搬运工具之使用应注意下列原则： a.人工搬运： 1.人力搬运时，应考量〝重量〞能负荷为限，超出时应考量以其它工具或两人共同搬运(如手推车，台车等)。 2.人力搬运以省力化及安全为原则进行之 b.升降机之搬运： 1.人不可乘坐。(如有物品则人员可以在旁以防止物品滑落). 2.检查材料是否放稳。 c.手推车、油压拖板车： 1.搬运物品时，必须放置稳当，以避免物品掉落。 2.高度不可高于推车人之视线，宽度不可宽于行经路段。 3.应在安全速度下推车，避免翻倒为原则。 4.重的物品置于下方，以稳定搬运重心。 5.大件物品运输，须有人扶持两侧，以策安全。 6.搬运中有异常发生时，如为掉落应检查物品是否有破损，并请品保人员作检确认合格方可入库，如有损坏须依(不合格品管制程序)之规定处理。 7.各搬运工具用毕后，应摆放于规定处所。 E.入库 1依(进料检验程序)确认合格后，“进料验收单”一起交给仓库单位入库 2.物料人员依储位分类定位入库。 3.物料架 4.以R为代码，R一排架子通常3层3列，但物料架不够时可再增加层数。 5.架位依A、B、C…. 编码。 F.盘点作业. 1.每年6、12月底执行全面性盘点。循环盘点：每个月定期盘盘。 2.“品号盘点清单”由财务印制交由仓库人员盘点，财务人员会点，循环盘点则由仓库人员盘点.财务人员会点.每个月定期盘盘。 3.盘点结果由指定人员输入，执行过帐后印出“盘点表”并对其库存准确率及库存金额作分析，呈报主管签核。 4.盘点期间必须停止所有入出库作业。 5.年底盘点视需要请会计师覆盘。 6.当盘点有料帐不一致之情况，请盘点人员依据“盘点表”针对料帐不一的状况加以分析并查明帐差之原因，确定其盘盈亏数量无误之后，请立即更正库存的正确数量以利后续相关作业能有正确的依据与执行。 G.物品储存 a.物品保存管理： 1.所有入出库物品必须凭单入出库并且注明料号、品名、规格、数量及入出库之凭单号码不良品、报废品、呆滞料，进货月份的标签必须标示清楚。 2.各物品存放位置必须以图标示清楚，方便物品之寻找。 4.各物料储存位置必须控制，物品以先进先出之存放原则。 H.不良及报废品控管： 1.不良品及报废品依其类别与性质不同区存放，并标明料号及数量。 2.经QC判定为不良品之原物料、半成品、成品依(不合格品管制程序)处理。 3.超过保存期限之呆滞料、无法退、换货之不良品及待报废品须列表追踪管制，并由仓库单位每半年提列报废一次。 I.收发料单据保存： 1. 库房收发料单据按月汇总，并统一保存，保存时效五年。 J.先进先出 1.品保单位在验收合格后, 于产品上贴 合格标签。 2.仓库发放时, 依合格标签上之日期及颜色先后顺序发放。 3.仓库的储存位置，依合格标签上颜色及日期，以先进颜色摆放于前或以方便先进先出为原则，颜色分类方式请参阅(进料检验程序)。 4.由生产线上退回之所有材料时,先依料号、品名、规格、分类良品经品保部验证合格后, 贴合格标签后入库,物料人员于合格标签上特别标示,于下次发料时优先发放。 5进料时，若有散装之数量，发料时优先发放。 6.收发料人员于收发料时，需记录入出库相关资料并签名。 7.第一次使用及记录满更换表单时，需记录使用表单时之上页结存数及日期。 8.稽核人员(仓库主管、品保