整车焊接工艺分析-定位分析.pptxVIP

白车身焊接工艺分析;一、车身数模焊接工艺分析的意义： 车身数模焊接工艺分析是新车型车身开发焊装同步工程(SE)中最重要的一环，是指结合产品的生产纲领、自动化率、生产方式等总体规划要求，对产品的焊接工艺性如焊接关系、定位、可焊性、装配性、涂胶性能等方面进行分析，在保证产品工艺可行性的同时确定出最优化的车身结构的一项工作。;;;1.1.4定位孔间距： 在每个零件上应有两个定位孔，定位的间距尽可能远，测算标准： 孔间距A/零件长度L≥0.6; 1.1.5间隙孔（避让定位销过孔）： 特指多层板（第2、第3零件）避让定位孔的过孔，要求比定位孔直径至少大3mm（一般装配孔过孔大2 mm）见图2，计算公式如下：其中 d1定位孔直径 ，d2间隙孔的直径 L30mm , 二层板：d2=d1+3 三层板：d2=d1+3，d3=d2+1， L30mm, d2=d1+5 ;1.1.6定位孔凸台面尺寸： 定位销同钣金件翻边之间应有足够的距离，定位凸台面同钣金件翻边末端距离应保持在5mm以上；其中d为定位凸台面直径，L为定位销到翻边末端距离见图3： 条件1定位孔尺寸≤Φ10， d=16, L=5mm; 条件2定位孔尺寸Φ10， d=定位孔直径+6 L〉5mm ;1.1.7 凸焊螺母钣金底孔与钣金件翻边（凸台）之间位置尺寸要求： (a) (b) 图4 情况a：d1 ≥Φ16 d2 ≥Φ30 (下电极直径) 情况b：d1≥Φ12 d2≥Φ24 (上电极直径) ;1.2、定位面: 1.2.1定位面设置: 定位面间距尽可能远，2定位面间距/总长度≥0.6， 定位面尺寸≥□20（凸台高度=2mm） ;1.2.3定位面有足够的区域，以避让零件型面和止边，如下图6， 尺寸b为满足零件定位面的区域，距离相邻的型面R角距离大于5mm， 即b＜a-10，如下图10，定位面距离零件止边的距离大于3mm。 ;2、车身RPS基准点设置流程： 2.1 根据车身总成的功能尺寸需求，确定车身各装配件的装配流程，制定工艺 方案； 2.2 制定出白车身及各装配总成的RPS； 2.3 将白车身按照焊??装配关系（工序流程图）逐层进行分解，逐级制定RPS； 2.4 当下级总成RPS点无法继承及实现时，返回上一级乃至更高级总成修订RPS，直至所有单件RPS的实现； 2.5 根据加工特性（冲裁、辊压、注塑等）判断所有单件RPS基准点的精度能否实现。 ;3. RPS基准点制定要点： 3.1 单个零件RPS基准点制定： 主副RPS点选择两个圆孔或一个圆孔(RPS1)和一个腰形孔(RPS2)距离占总长的2/3左右，孔所在的面最好与坐标平行，如不平行，角度也要尽可能的小；同时要考虑零件与零件焊好总成的定位，即总成的定位孔所在的面也要平行。 如零件上只有螺母孔，应该见议设计人员加上定位孔；原则是再小的零件，也要尽可能的加上定位孔；单个零件能用定位孔定尽量不用外形定位。 3.2 大型钣金件RPS基准点制定： 因为大型钣金件易变形，选完夹持点后，要选择防止变形的夹持点与支撑点，原则是300mm距离左右一个点；对于外观件，适当增加辅助支撑点。 3.3 总成RPS基准点制定： 对于总成，主副定位孔尽量在总成的两个件上选，尽量分布在总成的对角线上，占总长的2/3左右，尽量不要选用过孔（过孔精度要求不高），尽量选择承受力的部件上的关键孔，比如地板上的副车架的安装孔与车架安装的悬置孔等。夹持点与支承点尽量与零件上的统一（相同或在面的法线上相同）。定位误差尽量小。 ;3.4 RPS基准点布置注意事项： 在选择零件与总成的RPS点时，要充分考虑焊点的布置空间，与焊点要交错开，不要干涉;同时要考虑夹具机构的布置空间，以便设计夹具。