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可靠性仿真与优化设计机械维修 文摘:对机械产品可靠性模型,系统将新重建和维护费用会增加,因为失败的部分可以换成新的部件在服务,应按照系统的设计。在这篇文章中,一个可靠性优化设计模型和可靠性提出对维修方法。首先,基于time-to-failure密度功能的系统的一部分,年龄分布的各部分的系统研究,在务机械系统可靠性模型,为维护。然后,可靠性仿真的系统与经验概率密度函数,这个系统进行可靠性和稳定可靠度最小的基础上维护定义在生命周期的可靠性仿真系统。第三,维修成本模型是基于置换率的这个零件、可靠性设计优化模型,提出了维护全生命周期成本看作是系统的设计目标、系统可靠性设计的约束。最后,可靠性优化设计方法维护是用来设计的一种连接环的链式输送机,表明优化设计与最低维护成本可得到最低的可靠性和稳定、可靠的系统能够满足系统的可靠性要求,在服务链式输送机的。 关键词:维修、可靠性、模拟、优化设计 1导论 　　在生命周期的机械产品,维护,实行的判断实际的州、保存和重建一些 国家的产品,是非常重要的,保持产品和生命力。研究维护机械产品大致分类 到以下三种目录。 (1)如何制定维修策略或(和)考虑系统优化维护周期 　 可靠性和维修成本,例如,当系统可靠性受到一定的条件下,最优维护维修策略与间隔下定决心进行维修成本最低的[1]?)。 (2)开发维护的方法和工具,以确保两个系统维护维修成本低,短时间,如专项维修工具箱开发9][5?)。 (三)设计为维护(DFM),即在系统的设计方法,进行了定量评价和可维护性是improved.Maintenance开始设计。很明显,设计,为维护方法,是一种最好的有效的维护方法在生命周期的一种产品,吸引许多研究者的利益。然而,研究设计为维护主要是集中在两大领域。一个可维护性评估产品设计选择,另一些奇特的零件结构专为维修方便等优点。举例来说,计算机可维护性评估工具产品设计[11],产品装配、汇编仿真为维护程序,飞机设计[12]维护[13],等等。但是研究设计考虑到产品的可靠性、维修方法成本和维护的政策却很少报道。蜀,花曾经指出在劳动力成本以及清算 生产成本、设计决策的间隔的替代品这个部分将会产生影响。然而,研究报告并没有给出(15)。在这篇文章中,基于了密度函数的部分,年龄分布的部分服务机械系统的研究经历了维修。然后可靠性模型的机械系统重构,并进行了模拟。最后,提出了一种新颖的设计优化方法对维修说明通过设计一个链接响了链式输送机。 2重建的可靠性分析模型机械系统的维护 2.1模型假设 机械系统运行后,由于一些时间　更换部件的可靠性模型,失败不能改变系统可靠性模型,从而极大地提高了应该重建。机械系统中的应用前景进行了展望在这篇文章中,具有以下特点。 (1)系统包含了大量的同一类型的部分,在这期间,是不变的部分生命周期的系统。 (2)了密度分布函数所有部件都是相同的,也有了更换部件相同失效分布函数作为原部件. (三)失败的每一部分是一个随机的独立的事件,例如,失败的一部分,不影响其他部分的失败在这个系统。例如,一个链式输送机中有着广泛的应用前景行业包括大量的同一轮环,相同的链接表和相同的刮板。他们各自编号是不变的链式输送机后放入这项服务。同样,每一部分,受到类似的工作条件和类似的失败,有相同的或状态相同密度分布的时间失败。另外,替换零件有失败的时间相同密度函数或者是完全相同的原始部件的寿命链式输送机。可靠性建模方便检修。机械系统可靠性取决于它的部分,仍然,可靠性和失效概率上休息服务。根据规定,密度分布功能部件失效时间、服务的年龄机械系统的分布计算,然后机械系统可靠性模型,为维护设计与开发。在使用过程中机械系统,不需要的部分,从而及时年龄分布的机械系统的部件接受维修已经改变。假定,机械系统运行后的一段时间,在田纳西州= nτ时间是τ维修保养,即之间,维护区间,单位可以数小时,天τ-强,数月、数年。如果pi(氮)代表时代的比例随着年龄的增长在田纳西州部分iτ,年龄分布的部分时间是(tn),矩阵{p0氮p1(tn),??,pi(tn),??,　氮)} . pn(失败的部件和电流密度函数年龄分布在系统确定零件分布在下次或部分的内容每一个垃圾桶,下次的一步。一个年龄在每一时刻分配的每一部分确定失败率人口为下列的时间步骤。找到失效概率密度的失败功能集成,从零到田纳西州的部分人口的年龄接近下幸存框,这个部分是由新零件失败,成为zeroage进入第一个盒子。最初,所有部件都是新的和零年龄在第一个盒子。那是在每部分= 0,第一个盒子 p0 (t0 ) = 1. (1) 在t1 =τ-强、年龄馏分中的第一个盒子,第二次的死箱子被描绘成两岁的箱子生存和推进去的下个箱子,部分来自两盒失灵部分由新部件出现在第一个盒子。 在t2 = 2τ、比例排在前