MG160采煤机电气原理3.pptVIP

GE PLC PLC在采煤机上的控制原理 隔离开关合上，磁力起动器送过来的三相1140V动力电经过隔离开关分别给左截割电机、右截割电机、 泵电机供电，同时给控制电源供电。此时，左右滚筒同时转动(左右离合器已合上)，调高泵送上油压，PLC得电开始自检；7s后PLC正常工作，可以正常牵引控制。 牵引送电后，停放在顺槽的牵引调速箱内的真空接触器合上，变频器得电；按下牵启后，变频器得到指令准备运行；按下方向按钮，则变频器得到方向信号知道带着电机向哪个方向行走，再给个速度变频器就开始运行，采煤机按所给方向行走。 左、右截割电机内部植入了温度传感器PT100。温度信号分别经过接线排、过线组等引入RTD模块。 注：PT100电阻特性 R=100+0.385×T (T为环境温度) PA1 PA2 PA7-3盒接线图 电控箱面板图 变频器调速工作原理 由交流异步电机的转速公式： n＝(1-S)60f1/ P 其中：f1－定子供电电源频率 P－极对数（一定） S－转差率 n－转速 可知在其它参数不变的情况，异步电机的转速与电源频率成正比。因此，通过改变牵引电机供电电源频率的方法，即可改变牵引电机转速 。 由于安装了能量再生单元，可使电动机运行在发电状态产生的能量回馈给电网，从而产生制动力矩，实现牵引电机的四象限（正向电动，反向制动，反向电动，反向制动）运行，同时也实现节能目的。 变频调速工作原理 牵引控制主回路 变频控制回路 变频器电气系统图 变频箱电气元件布置图 变频器箱和遥控器 A1-A6内部板接线 控制芯架 控制芯架包含六块控制板,分别为A1、A2、A3、A4、A5、A6板。 A1－控制电源板，产生DC?12V、DC?15、DC+12V控制电源，供继电器板、指令板、功率控制板、漏电保护板使用。 A2－继电器板，与采煤机电控箱配合，完成牵引送电、牵引启动、牵引方向、加、减速控制。 A3－漏电保护板，具有开机前的漏电闭锁，运行中的漏电保护功能。 A4－指令板，由司机发出的指令信号传输到该板，在该板上将电流信号转变为电压信号，送到功率控制板。 A5－功率控制板，完成牵引部的恒功率控制、牵引电机的过流保护以及变频器主回路输入电源欠压保护。 A6－故障保护板，与变频器及再生单元连接，根据变频器及再生单元的状态产生相关动作，并将外围电路的故障状态送入变频器以使变频器停止工作。 控制芯架上设有两个拨钮开关S1和S3，用来实现变频器的远控（在主机上控制）和近控（在变频调速箱上控制），正常在主机上操作采煤机时S1和S3均在远控位置，如果在主机上无法实现控制牵引变频器时须将牵引变频箱前门打开，将S1，S3分别拨止近控位置，后将前门关闭，用前门面板上的按钮实现变频器的运行。（紧急情况用） 各种电路板的功能 主控板：变频器控制系统核心，各种信息的处理、控制以及指令的发送都由主控板完成。 驱动板：主要用于放大主控板的驱动信号。 显示控制板：显示正常工作频率和运行参数以及故障信息。 漏电保护板：主要用于完成变频器输出漏电闭锁、漏电保护、输入信号电路和输出显示处理电路。 公共控制盒：含有真空接触器的先导控制回路，制动器电磁阀控制电路、输入电压异常保护电路。 三、乳化液泵站 乳化液泵站的作用及基本组成 乳化液泵站是用来向综采工作面液压支架或高档普采工作面单体液压支柱等输送高压乳化液的设备，是机械化采煤工作面的主要装备之一，是一种把机械能转变为液压能的能量装换装置。综采工作面的液压支架之所以能够支撑顶板，并能实现推移刮板输送机、移架、调架、护壁、侧护、防倒、防滑等动作，都是乳化液泵站供给的压力液使各种千斤顶动作的结果。所以说，乳化液泵站是液压支架的动力源，它的好坏直接影响着液压支架的工作性能和使用效果。 乳化液泵站除液压支架、单体液压支柱是靠乳化液泵站供给的压力液工作外，在某些综采工作面，可弯曲刮板运输机的紧链液压马达、采煤机牵引链的张紧千斤顶，以及工作面上下出口超前支护的单体支柱等，都是靠乳化液泵站供给的高压液工作。 乳化液泵站 乳化液泵站的基本组成 乳化液泵站由乳化液泵组、乳化液箱及附属装置组成。乳化液泵站在实际使用时，往往是同时安装2台乳化液泵和1个乳化液箱，所以通常称“两泵一箱”。同时安装2台乳化液泵的好处是，在正常情况下，一台泵运转，另一台泵作为备用或进行轮换检修，当工作面液压支架等液压设备需要增加供液量时，也可让2台乳化液泵并联工作，从而满足生产的需要。乳化液泵一般都采用往复式柱塞泵，通过工作容积的变化而实现吸液和排液，是一种容积式液压泵。 * * MG300/720-AWD采煤机电气系统框图