20XX年IE基础知识及作业应用.pptVIP

步骤5 改善方案的制订 ◆利用分析表及平面流动图找出问题所在，提出改善的构想，在构思改善案前，可参考“改善着眼点” 步骤6 改善方案的实施、评价 ◆ 实施前：充分的教育 ◆ 实施中：不适当之处，积极调整 ◆ 实施结果：客观的测定、评价 步骤7 改善案的标准化 ◆达到预期目标，就必须使其标准化，防止恢复原状 （案例分析） （六）作业者、机械分析（人、机分析）● 人机分析就是调查分析作业者的作业时间与机械转动时间的关系，想办法减少作业者及机械的无所事事（等待）时间。分析的目的是使人与机械的组合作业明朗化，找出“等待”及“闲赋”的时间进行作业的改善。 ● 分析要点：针对现有机械及人员配置，结合现有的劳动生产率及产品质量情况，作业者操作熟练程度，考虑应否增加每个作业员看管的机台数或减少机台数？ （七）共同作业分析 ● 共同作业分析是指几个作业者共同做某一工作时，分析作业者之间的时间相互关系，消除作业者间的浪费，不均及勉强。 ● 分析要点：以各作业者的工程分析为基础，分析、检讨，找出浪费、不均及勉强，使各作业者的时间关系一致。 四、生产线平衡法 ◆ 生产线平衡法是指工程流动间或工序流动间负荷的差距最小，流动顺畅，减少因时间差所造成的等待或滞留现象。 （一）生产线平衡分析的目的 ◆ 缩短每个工序的作业时间 ◆ 提高生产线的运转率 ◆ 减少工序间的在制品 ◆ 生产线平衡的改进。 （二）生产线平衡的衡量标准 ● 一般来说，不平衡损失率达15～20%较为标准，不平衡损失率达10%为良好。 各工序时间合计 ◆不平衡损失率=1- ×100% 最高实际作业时间DM×人数(1DM=0.01分=0.6秒） （案例分析） （三）生产线平衡的改善1、减少第一瓶颈作业时间采取的方法： （1）作业分割◆ 将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作 业工序。 （2）利用或改良工具、机器 ◆ 将手工改为工具、或半自动改为全自动机器, 或在原有工具、夹具做改善，缩短作业时间， 提高产量。 （3）提高机械效率◆ 研究如何提升现有机器的产能 （4）提高作业者技能 ◆ 对作业者进行培训，提高作业者技能。 （5）调换作业者 ◆ 调换效率高或技术熟练的作业人员 （6）增加作业者 ◆ 以上（1）～（5）点均试过， 还未达理想目标， 则要考虑增加人员。 2、从作业方法改善 运用工作简化法: ▲ 剔：剔除不必要的作业或动作 ▲ 合：合并微小动作 ▲ 排：重排作业工序或动作 ▲ 简：简化复杂的动作 ◆ 对于有妨碍效率的布置或环境进行改善 五、动作分析 （一）、何为动作 ◆ 生产活动要素基本由4M（人、机、料、法）所构成，4M要素中，除非自动化程度非常高，否则，人的作业仍是重要的因素。 ◆ 人的作业活动即人的行动、举止都是由身体各部分的动作组合而成，这些举止就叫做“动作”。  （二）、动作分析的目标◆ 把握作业者身体各部动作的顺序 ◆ 注意动作之中是否有浪费、不均衡及勉强的 现象◆ 看看整个身体的动态，是否具有平衡性 （三）、动作改善的目的◆ 排除浪费、勉强、不均 （四）、排除浪费、勉强、不均的顺序 ◆ 按浪费（不必要的、多余的动作）、勉强（可要可不要的动作）、不均（动作不均衡） 的顺序进行排除。 （五）、动作改善的次序 ◆ 问题的发生、发现 ◆ 现状分析 ◆ 找出问题的真因并改善 方案的拟定 ◆ 改善方案的执行、处理 ◆ 改善效果的确认、标准化 （六）、动作的分类： ◆ 第一类的动作：进行作业时必要的动作，如：空手移动、抓起、位置组合、分解、使用、放下 ◆ 第二类的动作：能使第一类动作转为缓慢的 动作，如：寻找、选择、检验、思考、预对。 ◆ 第三类的动作：作业没有进展的动作，如： 保持、休息、迟延、故延 （七）、动作分析的改善目标 ◆ 消除第三类动作，着眼点：作业环境、作业条件 ◆ 尽可能减少第二类的动作，着眼点：零组件的放置、放置场所、容器 ◆ 第一类动作若能减少，理想不过，着眼点：作业方法、顺序 （八）、动作分析的检查重点 ◆ 两手是否都在做事 ◆ 作业时是否能尽量不使用眼力 ◆ 作业时是否能尽量不移动身体 必须定出：正常作业范围 最大作业范围 ◆ 是否有一直保持不动的动作 ◆ 装配、加工的零件，物料是否容易拿到， 是否