圆筒冷冲模设计毕业设计论文.docVIP

1设计题目： 圆筒冷冲模设计 2原始数据： 图1-1 所示 生产批量：中批量材料：10钢材料厚度：0.8mm 3 工艺分析 工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。 工件:此工件只有落料和拉深两个工序.工件形状简单,并且工件为无凸缘圆筒件,要求内形尺寸,拉深时厚度不变,因此工件能满足落料拉深要求.工件的底部圆角半径r=2mm≥t,满足再次拉深圆角半径要求.尺寸φ55.5 0+0.4mm 材料:10钢为低碳钢,由于强度低,塑性好,适用于制造受力不大的冲压件和拉深件,并有利于冲压成形和制件质量的提高,还具有良好的冲压成形性能,即有良好的抗破裂性,良好的贴模和定形性,所以具有良好的冲压性能。 3.1工艺方案的确定 3.1.1拉深次数确定 确定拉深次数,先判断能否一次拉出总拉糸数m总=dn/D中的, dn实际上是零件所要求的直径.当m总 m1时,则该零件只需要一次拉出,否则就要进行多次拉深 计算毛坯尺寸： 查[1]中表6-2得修边余量△h, h/d=43.6/56.3=0.77,取△h=2mm 毛坯直径公式D= d2+4dh-1.72rd-0.56r2 参数:d=56.3mm 参数:h=43.6+2=45.6mm 参数:r=2mm 计算结果D=114.9mm 查[1]中表6-6得,取m1=0.53~0.55,取m1=0.55；取m2=0.76~0.78,取m2=0.78 总拉深糸数: m总=dn/D=56.3/114.9=0.49m1=0.55, 则可以判断出一次拉不出. 则第一次拉深直径d1=m1D=0.55×114.9≈63.2mm 第一次拉深的高度:h1=0.25[(D2/d1)-d1]+(0.43r1/d1)(d1+0.32r1) 参数:d1=63.2mm 参数r1=5.5mm 计算结果h1≈39mm 第二次拉深直径d2=m2d1=0.78×63.2≈49.3mm 由此可得知，d2〈 d工件则产品是通过二次拉深所得到的，工序图如3-1所示。 图3-1 拉深工序 3.1.2工艺方案 该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，首次拉深一，再次拉深。采用单工序模生产。 方案二：落料+拉深复合，后拉深二。采用复合模+单工序模生产。 方案三：先落料，后二次复合拉深。采用单工序模+复合模生产。 方案四：落料+拉深+再次拉深。采用复合模生产。 方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以 满足大批量生产要求。方案二只需二副模具，工作的精度及生产效率都较高，工 作精度也能满足要求，操作方便，成本较低。方案三也只需要二副模具，制造难 度大，成本也大。方案四只需一副模具，生产效率高，操作方便，工作精度也能 满足要求，但磨具成本造价高。通过对上述四种方案的分析比较，该件的冲压生 产采用方案二为佳。 4 模具总体设计 4.1模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用落料拉深冲压和再次拉深。所以模具类型为复合 模和单工序模二套模具。 4.2 定位方式的选择 复合模：因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。 拉深二模：采用带有压边圈装置对工件进行定位。 4.3 卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为0.8mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。对于复合模生产，应采用上出件比较便于操作与提高生产效率。对于拉深二,也是采用上出件比较方便. 4.4 导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该两套模具采用后侧导柱的导向方式 5工艺设计计算 5.1排样方式的确定及其计算 设计复合模，首先要设计条料排样图。圆筒形状简单，落料形状就是一个圆，可以采用直排方式，如图5-1所示的排样方法， 1)、查[1]中表3-10得搭边值 a=1.0mm a1=1.2mm 2）、送料步距A A=D+a=114.9+1=115.9mm 3）、条料宽度B（采用无侧压装置的导料板之间送料时） B =（D+2a1+2Δ+b0）0-Δ =[（114.9+2×1.2+2×0.5） 0.50 =118.8-0.5 4）、一个步距内材料料利用率η η=(s1/s0)×100% =(π×114.92/4)/(115.9×118.8 )×100%　　 =75.27% 5）、 查[3]板材标准，宜选600mm×1750mm的钢板，每张钢板可剪裁为5张条料（120mm×1750mm），每张条料可冲15个工件，故每张钢板的材料利用率为 74% 6)、排样图如图