安全库存计划与采购性控管44.pptVIP

20 * 生產訂貨數量模型 庫存週期 生產部份 庫存需求部份 t 庫存上限 20 * 數 量 折 扣 模 型 總成本 訂貨數量 折扣1 折扣2 折扣3 Q1 Q2 折扣工的Q’值 20 * 安 全 庫 存 意 義 1.當產品需求不恒定時適用之，當需求不確定時 如何保持充份的服務水準 ROP=d?L+安全庫存 d=日需求量 L=交貨時間 2.安全庫存量決定，考量販售成本與持有多餘庫 存的成本 20 * 恒定訂貨時間的概率模型 在交貨時間內最小需求 在交貨期間最大需求 在交貨期間平均需求 訂貨 收到訂貨 交貨 時間 時間 庫存水平 ROP ROP=d?L+S 交貨期間常態分配 安全庫存 20 * 決 定 安 全 庫 存 量 安全庫存 常態曲線！ 5%區域 ? x=？ 例：?需求平均數=350 ?=標準差=10箱 查表Z=1.65= (安全庫存=Z ?) Z = 20 * 實踐安全庫存管理循環 一、應用邊際分析檢視安全存量 二、進貨批量技術應用 20 * 應用邊際分析檢視安全存量 一、邊際分析決定最佳的庫存政策 二、原則(考慮邊際利益和邊際損失) P(MP) ≧(1-P)(ML) 需求最小供給概率 至少再賣出一件產品概率 三、決策條件 P(MP) ≧(1-P)(ML) P(MP) ≧ML-P(ML) P(MP+ML) ≧ML P＞ 20 * 進貨批量技術應用 應用JIT管理觀念：即沒有安全存量，沒有下一次訂貨的 準備，但準備成本很大，或管理部門不能實行JIT時，此 種技術費用很高。 持有成本＝1，準備成本＝100，每週平均需求＝27 ，生產週期＝1週 20 * EOQ技術應用(一) 持有成本=1，準備成本=100，每週平均需求=27，生產週期=1週 20 * EOQ技術應用(二) D=年用量=27?52=1404 S=準備成本=100　　　　　　　　　　　Ｑ‘＝　　＝73 H=每件產品每年持有成本=1 ?52=52 準備次數=1404/73=19 持有成本= 　 (1 ?52)=1898 準備成本=19 ?100=1900 準備成本+持有成本=3798 10週成本=3798 ? =7304 ?100+353=753(實際) 如果缺貨時，尚必須考慮缺貨成本。 20 * 順應動態的物料需求趨勢 安全存量的需求變動 1.前置時間的需求變動 2.訂貨的頻率 3.期望的服務水準 4.前置時間長短 5.預測或控制時間的能力 ??訂多少貨 ??何時訂貨 20 * 向世界級企業挑戰 如何透過統計分析，提高預測準確性和減少庫存 1.短的訂貨週期。 2.定期盤點記錄更正確。 3.更迅速更即時資訊反應。 4.更高的服務水準。 20 * 實踐承諾建立運帷管理最佳模式 製造商 配銷系統 客戶 供應商 實際配銷 生產規 劃控制 實際 供應 (1)〝應變〞→異常對策擬定與執行 (2)〝對象〞→成品、半成品、原物料處置 (3)〝時效〞→最快的回應與即時決定 預　測 20 * 20 * 20 20 * 為滿足顧客需求的努力 物的流向 （流速VS.流量） 供應商 客戶端 傳遞 VS. 成本 管 理 焦 點 物的移轉－即時有效 支付代價－投資報酬率 20 * 物 流 的 管 理 內 涵 提昇滿足顧客需求的能力 如何追求成本最適化？ 如何降低空閒的時間比例？ 客戶端 產品 服務 產出 等待 待驗 決策 準備 移動 排隊 操作 加工 ． ． ． ． ． ． ． ． 時 間 分 析 供應端 原材料 在製品 ．．． 投入 20 * Stock Purchasing 整合化 平準化 Logistical synergy S P L 努 力 的 焦 點 20 * 策 略 性 採 購 管 理 一、重新思考採購管理內涵 二、採購策略思維 三、實踐採購控管 四、設法解決供應商擔憂 20 * 重新思考採購管理內涵 一、採購活動 二、製造或購買決策考量 三、購買機會 20 * 採　購　活　動 一、採購（Purchasing）「獲得物料或服務」 二、採購活動包括 　　?確認從外獲得的產品或服務最適化 ?尋找評價決定產品或服務最佳的供應商 　　?交易價格、品質、交貨方式最佳 　　 價格與品質矛盾時怎麼辦？ 20 * 製造或購買決策考量 製 造 的 原 因 1.低生產成本 2.供應商不合適 3.利用剩餘勞動力或設備 4.為了獲得品質 5.為了降低取得成本