冷镦成型工艺设计.docVIP

PAGE PAGE 25 目 录 1. HYPERLINK \l _形状、尺寸： 形状、尺寸 2. HYPERLINK \l _坯料准备 坯料准备 3. HYPERLINK \l _四、自动锻压机的型号 自动锻压机的型号 4. HYPERLINK \l _凹模孔的直径 凹模孔的直径 5. HYPERLINK \l _滚压螺纹坯径尺寸的确定 滚压螺纹坯径尺寸的确定 6. HYPERLINK \l _送料滚轮设计 送料滚轮设计 7. HYPERLINK \l _切料模 切料模 8. HYPERLINK \l _送料与切料时常见的缺陷、产生的原因： 送料与切料时常见的缺陷、产生的原因 9. HYPERLINK \l _初镦 初镦 10. HYPERLINK \l _终镦冲模 终镦冲模 11. HYPERLINK \l _镦锻凹模 镦锻凹模 12. HYPERLINK \l _减径模见下图： 减径模 13. HYPERLINK \l _切边 切边 14. HYPERLINK \l _常用模具材料及硬度要求 常用模具材料及硬度要求 15. HYPERLINK \l _冷成形工艺对原材料的要求 冷成形工艺对原材料的要求 16. HYPERLINK \l _切边时容易出现的缺陷、产生原因 切边时容易出现的缺陷、产生原因 17. HYPERLINK \l _化学成份对材料冷成形性能的影响 化学成份对材料冷成形性能的影响 18. HYPERLINK \l _SP.360设备参数 SP.360设备参数 19. HYPERLINK \l _台湾设备参数 台湾设备参数 20. HYPERLINK \l _台湾搓丝机参数 台湾搓丝机参数 21. HYPERLINK \l _国内搓丝机、滚丝机参数 国内搓丝机、滚丝机参数 22. HYPERLINK \l _YC－420、YC－530滚丝机参数 YC－420、YC－530滚丝机参数 23. HYPERLINK \l _磨床参数 磨床参数 24. HYPERLINK \l _单位换算 单位换算 25. HYPERLINK \l _钻床参数 钻床参数 形状、尺寸： 圆角半径――取直径的1/20～1/5。冷锻时圆角过大反而难锻造。 镦粗头部和法兰部尺寸――头部或法兰部体积V在2D3（D为坯料直径）以下时用单击镦锻机，3.5D3以下时可用双击镦锻机加工，而不会产生纵向弯曲。如V为4.7D3必须经三道镦粗工序。这部分的直径D1，（镦粗后直径）对于C0.2％的碳素钢，不经中间退火能够镦粗到2.5D。超过上述范围必须中间退火。侧面尺寸由于难以控制，公差要尽可能放宽。 镦粗部分的形状――头部或头下部的高度比直径大时，侧壁上向上和向下设置2°左右的锥度，使材料填充良好。球形头部顶上允 许设计成小平面。 挤压件坯料和挤出部分断面积之比A0/A1，即挤压比R，对S10C、BSW1的实心、空心正挤压件，如在5～10以下，对反挤压杯形件，如在1.3～4间，能够一次成形。自由挤压件的R如在1.25～1.4以下，能经一道工序加工。杯形件反挤压时的冲头压力，当R约为1.7时最小。 挤压件断面变化部分的锥度如图1，但对于变形抗力高的材料，从模具强度上考虑，α（度）要取较大值。 挤压比 制件形状 1.25 2 4 50 棒、管正挤压件 反挤压杯形件 10～20 60～90 30～45 60～90 45～60 75～90 75～90 75～90 反挤压杯形件的侧壁高度――侧壁高度H和冲头直径d的比H/d，对S10C、BSW1如在2～3以下，对更硬的材料如在1～2以下，均可一次成形。 凹穴的尺寸和位置――在材料的集中部分附加的凹穴深度取小于直径，只有一个凹穴时，必须布置在制件的对称中心。 底、法兰、幅板的厚度――厚度和直径之比T/D对S10C、BSW1如在1/10以上，可一次加工成形。比上述界限薄时，沿材料流动方向设置3°～5°斜度使厚度逐渐增加。 尺寸公差――虽尽可能松些为好，如需标注，选取与一般能够得到的精度相符合的公差。 一次缩径的极限变形为0.36，凹模导入角为2a≤30°，多次缩径时，总极限压缩为0.96～1.36。第一次和第二次缩径的极限压缩为0.29～0.35，第三次和第四次可提高到0.36～0.40。（ε＝（D2－d2）/D2），D－材料直径；d－缩径后直径。 Φ22搓花t＝1.5可增大0.44mm。 如果一序凹模圆角半径大而二序凹模圆角半径小，会造成根部折叠； 减径挤压时，由于断面减缩率较小，此时中心层金属的流动速度反而慢于表层金属，中心层产生附加拉应力，可能会造成内部裂纹； 减径挤压时，凹模工作带厚度不均匀会造