工厂6S管理培训教材.pptVIP

——现场管理 质量管理 讲师：蔡 毅 2010-6 6S管理源于日本的5S管理，距今已有四十多年的历史，是源于车间生产现场的一种基本管理技术。 二、 6S是的定义 “二整、二清、一素养、一安全” 6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本所发明，所发是用日语发音，因其发音都是以S开头，故而被称为5S，后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是以S开头，所发被加入5S中统称为6S。 就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作 。 就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间 。 就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。 就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。 就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。 是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防。 三、6S管理的作用 1、被顾客称赞为干净整洁的企业、对这样的企业有信心，乐于购物并口碑相传 2、利于来客数的提升 1、降低很多不必要的空间的占用，减少顾客“寻找”的浪费，利于利润的提升。 2、提高商品效率和工作效率。 1、宽广明亮，视野开阔的职场，一目了然 2、遵守陈列限制，不安全处一目了然 3、通道明确，不会造成杂乱情形而影响客户的心情。 1、 “3定、3要素”原则规范现场作业 （3定：定点、定容、定量）（3要素：场所、物品存放位置、物品的标识）。 2、 大家都正确的按照规定执行任务。 3、 程序稳定，带来品质稳定，成本也安定。 1、明亮、清洁的工作场所 。 2、员工动手做改善、有成就感。 3、能造就现场全体人员进行改善的气氛。 1、大家都养成良好的习惯。 2、不断的自我检讨，促进个人素质的不断提升。 四、6S管理在我们中心如何推动实施？ 1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。 2、总经办（总裁办）是归口管理部门，主持日常工作。 3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。 4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。 6s方针：规范、保持、自律、提高 6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境 对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司 6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进 1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。 2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。 3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。 4、经验推广，推广样板区推行6S的先进经验。 5、制定评比检查表：制定一个详尽的检查表，设立检查项目、内容及应达到的标准。扣分事项，每一项目均须定期或不定期检查，对检查出的问题加以控制。通过检查，能准确掌握过程的进度、质量、效率等，并能及时发现过程存在的异常问题，同时每月对各部门6S检查情况排名，采取纠正措施，使问题得到及时的解决、处理。 6、制定奖惩制度：在每月经营分析会上，取得第一名的授予本月“6S优胜部门”、“6S优胜车间”，发放流动红旗，综合考核成绩与工资挂钩，对达不到要求的部门（车间）进行处罚，以鞭策后进，各车间（班组）的实际成绩及时在公司公告栏（或目视板上、网站）上进行公布。 7、锦旗的发放由总经理（或总裁办）颁发。所颁锦旗于下月经营分析管理会前收回。 8、所颁发锦旗必须悬挂于指定位置。 五、6S现场分