SPC推广教材-统计理论.ppt

SPC(Statistical Process Control)统计过程控制 主要内容 过程变差 统计过程的目的 控制图 概念 控制图益处 控制图的选择 注意事项 控制图的声音 控制图的判稳准则 控制图的判异准则 过程变差 输入材料 不同批次之间的差异 批次内的差异 随时间产生的差异 随环境而产生的差异 生产/装配 设备及工装夹具的差异 随时间而产生的磨损，漂移等 操作工之间的差异(如手工操作的过程) 设置的差异 环境的差异 输出产品 输出的产品随时间而产生的变化 输出的产品随环境而产生的变化 反馈 - 测量 由于测量用于过程中的所有组成部分，测量的变差会对过程的各个阶段产生影响 偏倚 稳定性 重复性 再现性 分辨率 过程的变差分两个类型 普通原因造成的变差：随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程的变差的原因－“处于统计过程控制”、“受控”、输出可以预测； 特殊原因造成的变差：不稳定的、不是始终作用于过程的变差原因－“非受控”、输出不可预测。 普通原因变差 影响过程中每个单位 在控制图上表现为随机性 没有明确的图案 但遵循一个分布 是由所有不可分派的小变差源组成 通常需要采取系统措施来减小 特殊原因变差 间断的，偶然的，通常是不可预测的和不稳定的变差 在控制图上表现为超出控制限的点或链或趋势 非随机的图案 是由可分派的变差源造成该变差源可以被纠正 工业经验建议为： 局部措施： 只有15％的过程变差是由特殊原因引起的，可以通过与操作直接有关的人员纠正 系统措施：大部分 (其余的85%)的过程变差是由普通原因引起的， 需要管理人员通过对系统采取措施进行纠正 每个过程可以分类如下： 受控或不受控 是否有满足客户要求 满足要求 受控 不受控 符合(合格) 1类 3类 不符合(不合格) 2类 4类 1类 (符合要求，受控) 是理想状况。为持续改进可能需要进一步减小变差 2类 (不符合要求，受控) 存在过大的普通原因变差 短期内，进行100%检测以保护客户不受影响 必须进行持续改进找出并消除普通原因的影响 3类 (符合要求，不受控) 有相对较小的普通原因及特殊原因变差 如果存在的特殊原因已经明确但消除具影响可能不太经济，客户可能接受这种过程状况 4类 (不符合要求，不受控) 存在过大的普通原因及特殊原因的变差 需要进行100%检测以保护客户利益 必须采取紧急措施使过程稳定，并减小变差 判断一个过程是否满足规格要求： 过程能力指数 - Cpk 过程性能指数 - Ppk 判断一个过程是受控还是不受控用： 控制图 1920年由 休哈特 提出 一般称为休哈特控制图或3?控制图 广泛在工业界应用 为判断过程变差的普通原因或特殊原因的主要统计分析工具 控制图原理--3Sigma原则 当质量特性的随机变量x服从正态分布时，则x落在μ±3 σ的概率是99.73%。 根据小概率事件可以“忽略”的原则：如果出现超出μ±3 σ范围的x值，则认为过程存在异常。 合理使用控制图的益处 供正在进行过程控制的操作者使用 有助于过程在质量上和成本上能持续的、可预测的保持下去 使过程达到： 更高的质量 更低的单件成本 更高的有效能力 为讨论过程的性能提供共同的语言 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南 使用控制图的基本步骤 控制图中包括三条线 控制上限（UCL） 中心线 （CL） 控制下限（LCL） 公差界限与控制界限的区别 公差界限： 区分合格品与不合格品 控制界限： 区分正常波动与异常波动 控制图两种错误的分析 对于仅仅存在偶然因素的情況下, 由于点子越出控制界限外而判断过程发生变化的错误, 即将正常判断为異常的错误是可能发生的. 这种错误称为第一种错误. 当过程具有某种非偶然因素影响, 致使过程发生程度不同的变化. 但由于此变化相应的一些点子落在控制界限內, 从而有可能发生判断过程未发生变化的错误, 这种错误称为第二种错误. 发生第一种错误时, 虛发警报, 由于徒勞地查找原因并为此采取了相应的措施, 从而造成損失. 因此, 第一种错误又称为徒勞错误. 发生第二种错误时漏发警报, 过程已經处于不稳定状态, 但并未采取相应的措施, 从而不合格品增加, 也造成損失. 数据：是能够客观地反映事实的资料和数字 数据的质量特性值分为： 计量值 可以用量具，仪表等进行测量而得出的连续性数值，可以出现小数 计数值 不能用量具，仪表来度量的非连续性的正整数值。 控制图所用的统计原理 控制图的种类 其他类型控制