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汽车行业常用英文缩写术语（一） OTS：Off Tooling Sample 译为“工程样件”。 定义：在非生产节拍下，使用批量状态的工装生产的样件，用于验证产品的设计能力。 工程样件得到认可后形成的报告叫OTS认可报告，也叫工程认可报告。主要包括： 1.设计资料（图纸等设计资料）； 2.PSW(产品保证书)； 3.检验合格报告（尺寸、性能、外观合格报告）； 4.样件控制计划（CP）； 5.设计失效模式分析DFMEA（一般不提交）； 6.实验报告及实验室资质证明； 7.材料（如金属、橡胶、塑料）的材质保证书或材质检测报告； 8.BOM表（分供方清单）； 9.测量系统分析（MSA）等。以上均为供方提供，受到需方审核。需方反馈供方时，输出为OTS认可报告。 SOP：Start Of Production 译为“开始量产”， 即产品可以进行大批量生产了。 EOP：End of Production 译为“量产结束”，是指产品生命周期结束，停止量产，此后配件一般不再批量生产和提供，但为满足售后需要，有时还需要组织生产，但往往是按确定的订单来生产。 APQP： Advanced Product Quality Planning 译为“先期产品质量策划”， 是QS9000/TS16949 HYPERLINK /view/205275.htm \t _blank 质量管理体系的一部分。 定义：是一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。 目的： 1.引导资源，使顾客满意； 2.促进对所需更改的早期识别； 3.避免晚期更改； 4.以最低的成本及时提供优质产品。 FEMA：Failure Mode and Effect Analysis 译为“失效模式和效果分析”， 是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。是FMA（ HYPERLINK /view/1291149.htm \t _blank 故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。 它对各种可能的 HYPERLINK /view/156901.htm \t _blank 风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。 FMEA包括：DFMEA和PFMEA DFMEA：Design?Failure?Mode and?Effects?Analysis 译为“设计失效模式及后果分析”，是指设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。 需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。 PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis 译为“过程失效模式及后果分析”，是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 SPC：Statistical Process Control 译为“统计过程控制”，是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。 MSA：Measurement System Analysis 译为“测量系统分析”，使用数理统计和图表的方法对 HYPERLINK /view/2847149.htm \t _blank 测量系统的分辨率和 HYPERLINK /view/40051.htm \t _blank 误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量 HYPERLINK /view/53641.htm \t _blank 系统误差的主要成分。 PPAP：Production Part Approval Process译为“生产件批准程序”， 包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。 PPAP的目的是用来确定 HYPERLINK /view/462506.htm \t _blank 供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求， 以及其 HYPERLINK /view/610395.htm \t _blank 生产过程是否具有潜在能力