现代工业工程培训课件(PPT 154页).pptVIP

现代工业工程;工业工程内容概要;1、工业工程概论及其精髓;1、工业工程概论及其精髓;2、生产现场的浪费;2、生产现场的浪费;2-2、工厂内的七大浪费现象;2-2、工厂内的七大浪费现象;2-2、工厂内的七大浪费现象;2-2、工厂内的七大浪费现象;2-3、消除浪费的基本对策;3、经济动作原理;3、经济动作原理;3、经济动作原理;动作要素一览表;3、经济动作原理;经济动作的基本原则与改善重点;4、生产布局（LAYOUT）;4、生产布局（LAYOUT）;4、生产布局（LAYOUT）;4-3、关于搬运;4-4、现场布置; 4-4-3、工作现场布置几项原则：;5、均衡生产;5-1、现代企业面临的困惑;5-2、单元制生产方式;5-2-2、单元制生产方式的优势 ; 5-2-3、单元制生产方式的实现;5-2-5、单元制生产方式的作用; 5-2-6、单元制生产方式的缺陷; 5-2-7、建立单元制生产方式的要点;5-3、生产线平衡法;5、均衡生产; 5-3-4、不平衡的改善 ; 人的工作; 5-5、少人化和省人化 ; 5-5-2、省人化和少人化的区别;5-5-3、少人化活动的推进方法;5-6、日生产（按每日需要生产）;5-7、全员生产性维护（Total Productive Maintenance）; 5-7-2、TPM的定义;5-7-3、TPM推行的三大作用; 5-7-5、TPM推行成功的基本要素;5-8、设备管理的要点; 5-8-2、追求100%可动率; 5-8-4、设备点检;5-9、切换的改善; 5-9-2、切换程序的改善体系 ; 5-9-2、切换程序的改善体系; 5-9-2、切换程序的改善体系 ; 5-9-3、一步到位切换程序; 6-1、不良产生的原因 6-2、作业管理 6-3、全面品质管理 6-4、品管统计手法 6-5、品管圈活动 6-6、重视事实 6-7、品质是制造出来的 6-8、异常管理 6-9、斩首示众 6-10、首件检查 6-11、不制造不良的检查 6-12、防错法 6-13、源流保证体系;6-1、不良产生的原因;6-2、作业管理; 6-2-2、标准作业; 6-2-3、教育训练;6-3、全面质量管理（TQM）;TQM活动体系;6-4、品管统计手法（SQC）;6-5、品管圈（QCC）活动; 6-5-3、品管圈的五个特点; 6-5-5、品管圈的基本理念;6、零缺陷生产;6-6、重视事实;6-7、品质是制造出来的;6-8、异常管理;6-9、斩首示众;6-10、首件检查;6-11、不制造不良的检查;6-12、防错法;6、零缺陷生产;6、零缺陷生产;6-13、源流保证体系;6、零缺陷生产; 7-1、过剩的危害 7-2、过剩的种类和发生原因 7-3、价值分析;7-1、过剩的危害;7-2、过剩的种类和发生原因;7、合理化生产;7-3、价值分析（VA：Value Analysis）;进行价值分析的步骤如下：;进行价值分析时，我们可以利用下列核查项目加以探讨： 能否去除此零件的全部或部分？ 能否把机能结合或分割？ 能否改变机能或形状？ 能否把公差放宽？ 能否改用通用品或标准件？ 能否改善材料的回收率？ 能否改变产品设计？ 能否增加产量或批量？ 能否改变生产工艺？ 有没有无效的作业？ 能否把作业加以简化？ 能否把检验省略掉？ 成本内容是否适当？ 供应商是否合格？;8、零库存管理;8、零库存管理;8、零库存管理;8、零库存管理;8、零库存管理;8、零库存管理;8、零库存管理;8、零库存管理;8、零库存管理;8、零库存管理;4）建立按照客户要求的品种、数量、交货期及时排线投产的机制。 摈弃以月或周为时间单位，同一品种集中一大批量生产一次的生产方法； 建立以日程计划作为生产指令的订单变化计划机制。 5）压缩生产周期。 采用先进工艺； 提高劳动生产率； 排除停滞、搬运时间 6）建立同步化生产产品机制，杜绝半成品在工序间的停滞和搬运作业。 7）建立准时化生产机制，杜绝制品及零部件在各工序段之间停滞。;9、工作标准化和简化;9-1、开展作业标准化的意义;9、工作标准化和简化;9、工作标准化和简化;9、工作标准化和简化;9、工作标准化和简化;10、作业分析;10、作业分析;10、作业分析;10、作业分析;10、作业分析;10、作业分析;10、作业分析;10、作业分析;10、作业分析;10、作业分析;10、作业分析;10、作业分析;10、作业分析;10-6、搬运分析;分析项目;11、效率的改善方法;11、效率的改善方法;11、效率的改善方法;11、效率的改善方法;11、效率的改善方法;11、效率的改善方法;11、效率的改善方法;11、效