项目二 数控车床认知 任务二.pptVIP

6.1.6 自动加工方式 6.1.6.1 自动/连续方式 自动加工流程 1）检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见10.2.2“机床回零”） 2）导入数控程序或自行编写一段程序。（参见3.4“数控程序处理”） 3）点击 ，进入自动加工模式。 4）点击 中的按钮 ，数控程序开始运行。 中断运行 数控程序在运行过程中可根据需要停止，急停和重新运行。 数控程序在运行时，点击按钮 中的 按钮，程序停止运行，再次点击 按钮 中的 ，程序重新开始运行。 数控程序在运行时，按下急停按钮 ，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，点击 中的按钮 ，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。 6.1.6.2 自动/单段方式 1）检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见10.2.2“机床回零”） 2）导入数控程序或自行编写一段程序。 3）点击 ，进入自动加工模式。 4）按下单段开关按钮 ，使按钮灯变亮 。 5）点击 中的按钮 ，数控程序开始运行。 注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次 中的按钮 。 根据需要调节进给速度（F）调节旋钮 ，来控制数控程序运行的进给速度，调节范围从0-150%。按 键，可使程序重置。 6.1.6.3 检查运行轨迹 NC程序导入后，可检查运行轨迹。 点击 ，进入自动加工模式，点击控制面板中 命令，转入检查运行轨迹模式；再点击操作面板上 中的按钮 ，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察， 注：检查运行轨迹时，暂停运行，停止运行，单段执行等同样有效。 【相关知识】 1、对刀作用和原理 （1）为了计算和编程方便，通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是车床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。 （2）编程人员按程序坐标系中的座标数据编制刀具（刀尖）的允许轨迹。由于刀尖的初始位置（车床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹。所谓对刀，其实质就是测量程序原点与车床原点之间的偏移距离，并设置程序原点在以刀尖为参照的车床坐标系里的坐标。 2、对刀点和换刀点 （1）对刀点的定义：程序执行时刀具相对于工件运动的起点。对刀点也称起刀点，是加工程序的起点。通过找正刀具与一个在工件坐标系中有确定位置的点，并与对刀基准点相重合的位置。 （2）对刀点位置的确定原则 ①尽量与工件尺寸的设计基准和工艺基准相一致 ② 尽量使加工的程序编制工作简单方便 ③ 便于用常规量具和工具在车床上找正，加工过程中便于检查。 （3）换刀点的概念 对数控车床、加工中心等数控机床，加工过程需要换刀时，在编程时应考虑选择合适的换刀点。所谓的“换刀点”是指刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点（如加工中心上换刀机械手的位置是固定的），也可以是任意的一点（如数控车床）。 （4）换刀点的选择 换刀点的位置应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。换刀点往往是固定的点，且应设在工件或夹具外部或设在距离工件较远的地方，以刀架转位时不碰到工件及其他部位为准。 课堂互动 1 为什么要对刀？对刀点是不是工件坐标系的原点？ 2 选择对刀点、换刀点时，要考虑哪些因素？ 3 如果坐标系的原点建立在工件的左端面，怎样进行对刀点？ 1、常用的对刀方法 刀具试切法对刀 刀具试切法是指通过手动控制刀具试切工件来完成的对刀操作。刀具按照后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将此时的机床坐标Z值输入数控系统，即完成刀具Z轴对刀过程。再移动刀具车削外圆后，沿Z向退出，测量工件的直径，根据所得的数值按“测量”键，系统会自动完成X轴的对刀过程。 机外对刀仪对刀 机外对刀的本质是将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离（刀偏值）。利用机外对刀仪可以将刀具预先在车床外校对号，以便撞上车床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。 光学自动对刀仪对刀 自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖一设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。 现在很多车床上都装备了对刀仪，