数控加工中心加工工艺-部分.pptVIP

武汉交通职业学院 数控教研室 加工中心的结构及类型 材料为YLl2，切削加工性较好，可以采用高速钢刀具。该零件比较适合采用加工中心加工。主要的加工内容有平面、四周外形、正面四个矩形槽、反面一个矩形槽以及三个通孔。该零件壁厚只有2mm，加工时除了保证形状和尺寸要求外，主要是要控制加工中的变形，因此外形和矩形槽要采用依次分层铣削的方法，并控制每次的切削深度。孔加工采用钻、铰即可达到要求。 典型加工中心加工零件工艺分析 支承套的材料为45钢，毛坯选棒料。支承套φ35H7孔对φ100f9外圆、φ60mm孔底平面对φ35H7孔、2×φ15H7孔对端面C及端面C对φ100f9外圆均有各位置精度要求。为便于在加工中心上定位和夹紧，将φ199f9外圆、80mm尺寸两端面、78mm尺寸上平面均安排在前面工序中由普通机床完成。其余加工表面(2×φ15H7孔、φ35H7孔、φ60mm孔、2×φ11mm孔、2×φ17mm孔、2×M6-6H螺孔)确定在加工中心上一次安装完成。 典型加工中心加工零件工艺分析 因加工表面位于支承套互相垂直的两个表面(左侧面及上平面)上，需要两工位加工才能完成，故选择卧式加工中心。加工工步有钻孔、扩孔、镗孔、锪孔、铰孔及攻螺纹等，所需刀具不超过20把。国产XH754型卧式加工中心可满足上述要求。该机床工作台尺寸为400mm×400mm，x轴行程为500mm，z轴行程为400mm，y轴行程为400mm，主轴中心线至工作台距离为100～500mm，主轴端面至工作台中心线距离为150～550mm，主轴锥孔为ISO40，刀库容量30把，定位精度和重复定位精度分别为0.02mm和0.011. 典型加工中心加工零件工艺分析 所有孔都是在实体上加工，为防钻偏，均先用中心钻钻引正孔，然后再钻孔。为保证φ35H7孔及2×φ15H7孔的精度，根据其尺寸，选择铰削作其最终加工方法。对φ60的孔，根据孔径精度，孔深尺寸和孔底平面要求，用铣削方法同时完成孔壁和孔底平面的加工。各加工表面选择的加工方案如下： φ35H7孔：钻中心孔-钻孔-粗镗-半精镗-铰孔； φ15H7孔：钻中心孔-钻孔-扩孔-铰孔； φ60孔：粗铣-精铣； φ11孔：钻中心孔-钻孔； φ17孔：锪孔(在φ11底孔上)； M6-6H螺孔：钻中心孔-钻底孔-孔端倒角-攻螺纹。 典型加工中心加工零件工艺分析 为减少变换工位的辅助时间和工作台分度误差的影响，各个工位上的加工表面在工作台一次分度下按先粗后精的原则加工完毕。具体的加工顺序是： 第一工位(B0°)：钻φ35H7、2×φ11中心孔-钻φ35H7孔-钻2×φll孔-锪2×φl7孔一粗镗φ35H7孔-粗铣、精铣φ60×12孔-半精镗φ35H7孔-钻2×M6-6H螺纹中心孔-钻2×M6-6H螺纹底孔-2×M6-6H螺纹孔端倒角-攻2×M6-6H螺纹-铰φ35H7孔； 第二工位(B90°)：钻2×φ15H7中心孔-钻2×φ15H7孔-扩2×φ15H7孔-铰2×φ15H7孔。详见表7—12数控加工工序卡片。 典型加工中心加工零件工艺分析 φ35H7孔、φ60孔、2×φ11孔及2×φ17孔的设计基淮均为φ100f9外圆中心线。遵循基准重合原则，选择φ100f9外圆中心线为主要定位基准。因φ100外圆不是整圆，故用V形块作定位元件。在支承套长度方向，若选右端面定位，则难以保证φ17孔深尺寸11 (因工序尺寸80-11无公差)，故选择左端面定位。所用夹具为专用夹具，工件的装夹简图如图所示。在装夹时应使工件上平面在夹具中保持垂直，以消除转动自由度。 典型加工中心加工零件工艺分析 典型加工中心加工零件工艺分析 典型加工中心加工零件工艺分析 箱体类零件在加工中心的加工 工艺 图7—56所示为一座盒零件图，其立体图见图7—57a，零件材料为YLl2CZ，毛坯尺寸(长×宽×高)为190mm×llOmm×35mm，采用TH5660A立式加工中心加工，单件生产。 零件工艺分析 设计工艺： 选择加工方法 确定加工顺序 确定装夹方案和选择夹具 选择刀具 制定工艺步骤： 确定进给路线 选择切削用量 典型加工中心加工零件工艺分析 加工中心的加工工艺必备知识回顾 1．分析零件图样，选择加工内容 该零件主要由平面、型腔以及孔系组成。零件尺寸较小，正面有4处大小不同的矩形槽，深度均为20mm，在右侧有2个φ10，1个φ8的通孔，反面是1个176mm×94mm，深度为3mm的矩形槽。该零件形状结构并不复杂，尺寸精度要求也不是很高，但有多处转接圆角，使用的刀具较多，要求保证壁厚均匀，中小批量加工零件的一致性高。 典型加工中心加工零