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第三章 数控加工工艺基础 3.1 机械加工工艺规程概述 3.2 制定机械加工工艺规程的准备性工作 3.3 定位基准的选择 3.4 机械加工工艺路线的拟定 3.5 机床加工工序设计与设计 3.6 数控加工工艺设计与实施 3.7 加工工艺过程的生产率 3.8 典型零件加工工艺分析与数控加工工序实例 第一节 机械加工工艺规程概述 生产过程 从原材料或半成品到成品制造出来的各有关劳动过程的总和称为生产过程。 例：在车床上加工外圆、 孔和两个端面。 安装1：车端面C、车外圆、 车 孔、倒角C2； 安装2: 车端面A、车B面、倒角c2 3.2 制定机械加工工艺规程的准备性工作 1.生产纲领和生产类型 2.零件的工艺分析 3.确定毛坯种类 二、零件的工艺分析 分析、审查零件图样和产品的装配图 通过分析零件图样和部件的装配图，主要明确被加工零件在产品中的位置与作用，找出该零件上用多少主要加工表面，找出该零件主要的技术要求和加工中的关键的技术问题。 审查零件图的视图、尺寸、公差和技术条件等是否完整。 审查各项技术要求是否合理。 审查零件材料及热处理选用是否合适 数控加工对零件结构工艺性的影响 数控加工的特点是加工自动化程度高，加工精度高，对加工对象的适应性强，可与计算机通信，实现计算机辅助设计与制造一体化。 单间小批生产的零件加工，成批生产中的关键工序的加工。 加工精度高，具有形状复杂的曲线或曲面的零件加工。 需要多次改型设计的零件的加工。 需要钻、镗、铰、攻螺纹及铣削多个工步加工的工件。 价值高的零件。 进行精密复制的零件的加工。 用通用机床加工时。 三、毛坯的选择 毛坯是根据所要求的形状、工艺尺寸等而制成的供进一步加工用的生产对象。常见的毛坯种类有：铸件、锻件、型材、焊接件。 铸件 将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属毛坯。适用于形状比较复杂，所用材料又具备可铸性的零件。 锻件 金属材料经过锻造变形而得到的毛坯。 型材 各种热轧和冷拉的圆钢、板材/u15/v_MzI1NjI0Njg.html 焊接件 是将各种金属零件用焊接的方法，而得到的结合件。 毛坯的形状与尺寸 现代机械制造发展趋势之一是精化毛坯，使毛坯形状和尺寸尽量接近零件，从而实现少屑甚至无屑加工。 毛坯加工余量 毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值。 确定毛坯的形状与尺寸的步骤： 选取毛坯加工余量和毛坯公差 将毛坯加工余量叠加在零件的相应加工表面上，计算毛坯尺寸 标注毛坯的尺寸公差 便于装夹原则 所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。 3.4机械加工工艺路线 机械加工工艺路线是指零件在生产过程中，由毛坯到成品，经过各工序的先后顺序，即用工序顺序简单地表明零件的工艺过程。 零件表面加工方法的选择 加工经济度和加工经济表面粗糙度 在正常条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间），所能保证的加工精度和表面粗糙度。 经济度随着年代的增长和 技术进步不断提高。 典型表面的加工路线 选择加工方法应考虑的问题 零件加工表面的精度和表面粗糙度要求 工件材料的性质的限制 工件的结构形状和尺寸的影响 生产类型的影响 充分利用现场生产条件 工序顺序的确定 加工阶段的划分 粗加工阶段——高效率去除各加工表面上的大部分余量， 为半精加工提供精度准备和表面粗糙度的准备。 半精加工——消除主要表面上经粗加工留下的加工误差，为精加工做好准备 精加工阶段——使加工面精度和表面粗糙度达到要求 光整加工阶段——进一步提高尺寸精度和减少表面粗糙度，包括垳磨、超精加工、镜面磨削等光整加工。 划分加工阶段的原因： 保证加工质量 合理使用机床设备 发现毛坯缺陷 便于安排热处理工序 工序的组合 确定工序的内容 确定一个工序包括的若干工步，需要这几个工步是否在同一机床上加工；是否需要在一次安装中加工，以保证相互位置精度。 几个工步能在同一机床完成是它们能被组合成一个工序的