注射模塑工艺过程及控制因素..pptVIP

注射模塑工艺过程及控制因素 注射工艺过程分为三个阶段：成形前的准备工作，注射过程，制品的后处理。 一、成形前的准备 物料在成形前，由于物料中的水份、易挥发物，配制物料的分散程度，设备的调整与清理等。存在这些问题会给加工带来影响，所以，物料在加工前要做好充分的准备工作。 （1） 干燥 对于有些塑料原料和填料，大分子上含有亲水基团，容易吸水，在成型中，这些水份受热后生成气体混入熔体中，给制品带来缺陷。所以，对有些原料在加工前必须进行干燥。干燥后的物料含水量应小于0.02％。 干燥的目的：除去物料中的水份和易挥发物。 对常用的工程塑料一般都要进行干燥，例：PC、PA、ABS、PMMA、POM等。 对加填料的改性物料一般也要干燥。 （2）干燥所用设备 对小批量生产时用热风循环烘箱等。 对大比量生产时用沸腾床干燥或气流干燥。 最长用的干燥设备时斗式通风干燥。干燥的时间4～24小时，温度控制在80度左右 （3）预热 预热的目的：物料在进入成型设备前提前受热，进入设备后马上熔化，提高塑化质量。 提示：当设备出现塑化不良时，可采取预热，不但能提高塑化质量，而且还可提高产量。 （4）混合造粒提高混合物料的分散性。 2.料筒的清洗 以下情况需要清洗料筒： （1）对初次用的注射机，由于料筒有杂物和油污。 （2）更换物料 （3）改变颜色的物料 清洗料筒应注意的问题： （1）注意节约原料。 （2）更换的物料比料筒内的物料熔体粘度低时采用高温对空注射。 （3）更换的物料比料筒内的物料熔体粘度高时采用低温对空注射。 （4）对热敏性塑料，为了防止高温分解，可先用PS等塑料做过渡还料。 3.嵌件的预热 （1）目的：将嵌件预热到接近熔体温度，减小温差，使嵌件周围的熔体冷却速度较慢，收缩比较均匀，减小嵌件周围的内应力。 （2）预热温度一般在110－1500C之间。 4.脱模剂的选择 （1）加脱模剂 便于塑件从模腔中脱出，避免顶出力过大，使制品变形或断裂。 （2）常用的脱模剂 硬脂酸锌，液体石蜡，甲级硅油，硅油润滑效果好，但价格高。 （3）脱模剂用量不易过大，否则会出现毛斑或表面混浊现象。 二、注射过程 注射过程包括计量、加料、塑化、注射充模、保压、补缩、冷却、脱模等步骤。 1.塑化 一个良好的塑化系统是将物料熔化后熔体温度均匀而且各组分均一，并能按规定的时间内提供足够的熔体。所以，提高塑化能力和塑化质量是塑化的核心问题。 （1） 提高塑化质量的主要措施： ①对物料进行预热； ②加大背压，但成形周期长； ③提高料筒温度，但要注意收缩率； ④采用关式喷嘴，加大对物料的剪切效果； ⑤采用小浇口。 （2）注意问题 ①各段温度应严格控制，熔体粘度影响收缩率，对热敏性塑料注意分解； ②背压过大影响成型周期； ③塑化好的物料不能久压，积料应控制在制品重量的1.5～4倍，最多应小于10倍。 2.流动与冷却 流动与冷却是指用柱塞或螺杆推动熔体进入模腔，经保压冷却，制品定型后从模腔内脱出为止的过程。虽然时间较短，但熔体发生的变化对制品的质量有较大影响。 熔体充模遇到的流动阻力：熔体与料筒、喷嘴、主流道、分流道、浇口、模腔壁等。对于柱塞式注射机还要克服分流梭的阻力等，压力损失高达80％。 当熔体进入模腔后马上变成半固态，摩擦阻力很大，所以，熔体流动是在一系列阻力下进行的。 熔体进入模腔的四个阶段： （1） 充模阶段 时间从0-t1,从图看出，充模开始阶段，模腔内无压力，当模腔充满是，料流压力迅速上升到p。模塑压力与充模时间有关，充模时间越长、前锋冷料越多、阻力越大、充模压力就越大。 充模时间对制品质量的影响： 充模时间越长，模壁内侧冷凝层形成后，熔体受到高的剪切，大分子定向程度越大，制品冷却后产生较大的内应力，会产生翘曲、变形，严重时会出现裂纹。而且，制品也会出现熔接痕。 充模时间越短（高速充模），熔体产生强烈摩擦会使料温升高，在瞬间，大分子不易取向，分子定向程度小，内应力小。但易产生烧伤，冲击力过大会产生溢边，而且排气不及时易产生气蚀。所以，一般充模时间控制在1～10秒钟之间。 （2）压实阶段 压实阶段指熔体充满模腔时到柱塞或螺杆后退时为止的一段时间（t1～t2）。 在该时间内，熔体冷却收缩，需要补充熔体，此时，螺杆仍然处于压力，把熔体不断的补充因收缩而缺少的物料。 ① 当螺杆停止在原位不动时，压力曲线略有衰减，由po降到ps，补料不充分。 ② 当螺杆随着熔体如模的同时向