钢结构件电弧喷铝施工工艺.docVIP

钢结构件电弧喷铝工艺 11.1概述 位于沿海地区，海洋性大气对钢结构的腐蚀性强，外部环境非常恶劣，同时养护条件较差，为减少养护工作量，延长涂装体系的使用寿命，采用金属热喷涂防护体系。具体涂装方案如下： 涂装方法 道数 指标 表面净化处理 无油、干燥 喷砂除锈 清洁度Sa3级、满足GB8923－88、GB11373－89要求 表面粗糙处理 粗糙度Rz40～100μm 热喷涂铝 L1≥150μm、满足GB/T9793-1997要求 环氧云铁封闭漆 1 20μm 环氧云铁中间漆（稀） 1 20μm 1 40μm（工厂涂装） 2 40μm（工地涂装） 注：1.表中漆膜厚度均指干膜厚度。 2.电弧喷铝的铝丝化学成份按GB/T3190-1996标准中L2要求，Al≥99.6%。 3.结构出厂前涂面漆一道，现场施工完后先对现场焊接区域进行手工除锈，依次补充涂装，然后全桥整体作清洗后涂第二道面漆。 11.2施工方案和场地平面布置 ㈠总体施工方案 ⑴工件由平板运输车运进涂装车间并支撑在1米高的支撑架上进行防腐施工（机械除锈、喷砂、电弧喷涂和第一道油漆），施工完毕工件运出涂装车间放置在工件存放周转场地，在工件存放地完成剩余油漆涂装，直至达到出厂要求。 ⑵首先在存件区对待涂装工件进行净化处理，清理焊渣，清洗油污。然后运输一节工件进涂装厂房进行防腐。先对工件外表面喷砂除锈，喷砂完毕，清理钢砂后进行电弧喷铝，喷铝完毕后移支撑架对支撑架下处理不到的部位进行喷砂除锈和电弧喷铝，然后对内表面进行机械除锈。机械除锈完毕后对铝涂层封闭一道，同时对内表面喷涂第一道油漆。一节工件完成后继续运进另一工件至涂装车间进行下一轮工件防腐施工。油漆干燥后工件运出涂装车间到存放区完成后几道油漆涂装，剩最后一道面漆待整桥施工完毕后在桥址现场整体涂装以保证大桥外观美观。 ⑶为了提高防腐涂层质量，使电弧喷铝涂层性能良好，涂层细致、致密，使用二次雾化喷枪进行电弧喷涂。 ⑷运到现场的工件经安装加工单位拼焊完毕后进行焊缝和破损处防腐涂装，不同部位均采用与原涂装方案相同的工艺进行防腐蚀施工，以保证钢结构防腐蚀涂层的完整性。 焊缝防腐施工与拼装进度同步，并利用拼装单位的拼装焊接作业平台、临时设施和起吊运输工具。 ⑸整拱安装完毕，焊缝防腐处理结束后对整桥涂装最后一道面漆，面漆涂装利用现场的起吊设备。 11.3防腐蚀涂装施工工艺要求 ㈠外表面涂装工艺要求 ⑴表面净化 用有机溶剂或金属清洗剂清洗钢结构表面油污，得到无油、无水、无污物、无锈斑及其他包括可溶性盐在内的洁净表面。 ⑵喷砂除锈 采用压力式喷砂机对钢管拱外壁、钢管拱立拱外壁、横撑等表面钢结构进行喷砂除锈，除去表面全部锈蚀物和焊渣等溅射物，得到清洁度Sa3级、粗糙度Rz40～100μm的表面。 ①检验标准：GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。 ②检验方法：目视法，用比较样块方法进行，粗糙度还可用eleometer123型粗糙仪进行测量。 ③磨料要求：磨料采用棱角钢砂，表面必须清洁、干燥、无油污、无可溶性盐类等； ④压缩空气：粗化用压缩空气必须配备除油、除湿系统，保证压缩空气质量达到无油、无水； ⑤喷砂工艺参数：压缩空气压力在0.5Mpa以上，喷射角度60～90度，喷射距离100～200mm； ⑥喷砂质量：喷砂质量的检查包括清洁度、粗糙度两个方面，每件每个部位都必须检查，不合格应及时重新喷砂直到合格为止。 ⑶电弧喷涂 采用手持式二次雾化电弧喷涂设备对喷砂除锈合格后的结构表面钢结构进行电弧喷铝施工。厚度不低于设计厚度150μm，铝涂层结合力不低于9.8Mpa；喷涂层外观均匀、致密，无未熔化大颗粒，无漏喷现象。 ①检验标准： 金属和其它无机覆盖层热喷锌、铝及其合金》GB/T9793-1997。 热喷涂层厚度的无损测量方法》GB11374-89。 热喷涂层结合强度的测定》GB8642-88。 ②检验方法：厚度：采用磁性测厚仪，按10点法进行现场测试；结合力：现场采用划格法进行测量；试验室采用拉力法测定电弧喷涂层的结合强度，可以用拉力试验机或eleometer106/108型拉拔仪进行；外观：目视法，检查喷涂层外观应均匀、致密，无未熔化大颗粒，无漏喷和起泡等缺陷；喷涂材料：铝丝化学成份按GB3190-96标准中L2要求，Al≥99.6%； ③电弧喷铝工艺参数： 表三 电弧喷铝工艺参数 参数类别 工 艺 参 数 喷涂材料 铝丝Ф2～3，L2（1060） GB3190-96 喷涂电压 24～34V 喷涂电流 100～300A 雾化气体压力 ≥0.5Mpa 喷嘴结构 封闭式喷嘴 喷涂距离 150～200mm 喷涂角度 ≥60度 基表温度 喷涂过程工件温度 ≤100度 温度 ≥露点3度 湿度 ≤85% 空气扬尘 无 风力 超过5级应采取